മെഷീനിംഗ് സെന്ററുകളുടെ മെഷീനിംഗ് ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യതയെ ബാധിക്കുന്ന ഘടകങ്ങളുടെ വിശകലനവും ഒപ്റ്റിമൈസേഷനും
സംഗ്രഹം: മെഷീനിംഗ് സെന്ററുകളുടെ മെഷീനിംഗ് ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യതയെ ബാധിക്കുന്ന വിവിധ ഘടകങ്ങളെ ഈ പ്രബന്ധം സമഗ്രമായി പര്യവേക്ഷണം ചെയ്യുകയും അവയെ രണ്ട് വിഭാഗങ്ങളായി വിഭജിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു: ഒഴിവാക്കാവുന്ന ഘടകങ്ങൾ, ഒഴിവാക്കാനാവാത്ത ഘടകങ്ങൾ. മെഷീനിംഗ് പ്രക്രിയകൾ, മാനുവൽ, ഓട്ടോമാറ്റിക് പ്രോഗ്രാമിംഗിലെ സംഖ്യാ കണക്കുകൂട്ടലുകൾ, കട്ടിംഗ് ഘടകങ്ങൾ, ടൂൾ സെറ്റിംഗ് മുതലായവ പോലുള്ള ഒഴിവാക്കാവുന്ന ഘടകങ്ങൾക്കായി, വിശദമായ വിശദീകരണങ്ങൾ നടത്തുകയും അനുബന്ധ ഒപ്റ്റിമൈസേഷൻ നടപടികൾ നിർദ്ദേശിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. വർക്ക്പീസ് കൂളിംഗ് ഡിഫോർമേഷൻ, മെഷീൻ ടൂളിന്റെ സ്ഥിരത എന്നിവയുൾപ്പെടെയുള്ള ഒഴിവാക്കാനാവാത്ത ഘടകങ്ങൾക്ക്, കാരണങ്ങളും സ്വാധീന സംവിധാനങ്ങളും വിശകലനം ചെയ്യുന്നു. മെഷീനിംഗ് സെന്ററുകളുടെ പ്രവർത്തനത്തിലും മാനേജ്മെന്റിലും ഏർപ്പെട്ടിരിക്കുന്ന സാങ്കേതിക വിദഗ്ധർക്ക് സമഗ്രമായ അറിവ് റഫറൻസുകൾ നൽകുക എന്നതാണ് ലക്ഷ്യം, അതുവഴി മെഷീനിംഗ് സെന്ററുകളുടെ മെഷീനിംഗ് ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യതയുടെ നിയന്ത്രണ നില മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനും ഉൽപ്പന്ന ഗുണനിലവാരവും ഉൽ‌പാദന കാര്യക്ഷമതയും വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിനും.
I. ആമുഖം
ആധുനിക മെഷീനിംഗിലെ ഒരു പ്രധാന ഉപകരണം എന്ന നിലയിൽ, മെഷീനിംഗ് സെന്ററുകളുടെ മെഷീനിംഗ് ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യത ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ ഗുണനിലവാരവും പ്രകടനവുമായി നേരിട്ട് ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു. യഥാർത്ഥ ഉൽ‌പാദന പ്രക്രിയയിൽ, വിവിധ ഘടകങ്ങൾ മെഷീനിംഗ് ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യതയെ ബാധിക്കും. ഈ ഘടകങ്ങളെ ആഴത്തിൽ വിശകലനം ചെയ്യുകയും ഫലപ്രദമായ നിയന്ത്രണ രീതികൾ തേടുകയും ചെയ്യേണ്ടത് വളരെ പ്രധാനമാണ്.
ആധുനിക മെഷീനിംഗിലെ ഒരു പ്രധാന ഉപകരണം എന്ന നിലയിൽ, മെഷീനിംഗ് സെന്ററുകളുടെ മെഷീനിംഗ് ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യത ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ ഗുണനിലവാരവും പ്രകടനവുമായി നേരിട്ട് ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു. യഥാർത്ഥ ഉൽ‌പാദന പ്രക്രിയയിൽ, വിവിധ ഘടകങ്ങൾ മെഷീനിംഗ് ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യതയെ ബാധിക്കും. ഈ ഘടകങ്ങളെ ആഴത്തിൽ വിശകലനം ചെയ്യുകയും ഫലപ്രദമായ നിയന്ത്രണ രീതികൾ തേടുകയും ചെയ്യേണ്ടത് വളരെ പ്രധാനമാണ്.
II. ഒഴിവാക്കാവുന്ന സ്വാധീന ഘടകങ്ങൾ
(I) മെഷീനിംഗ് പ്രക്രിയ
മെഷീനിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ യുക്തിസഹതയാണ് മെഷീനിംഗ് ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യതയെ പ്രധാനമായും നിർണ്ണയിക്കുന്നത്. മെഷീനിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ അടിസ്ഥാന തത്വങ്ങൾ പാലിക്കുന്നതിന്റെ അടിസ്ഥാനത്തിൽ, അലുമിനിയം ഭാഗങ്ങൾ പോലുള്ള മൃദുവായ വസ്തുക്കൾ മെഷീൻ ചെയ്യുമ്പോൾ, ഇരുമ്പ് ഫയലിംഗുകളുടെ സ്വാധീനത്തിന് പ്രത്യേക ശ്രദ്ധ നൽകണം. ഉദാഹരണത്തിന്, അലുമിനിയം ഭാഗങ്ങളുടെ മില്ലിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, അലുമിനിയത്തിന്റെ മൃദുവായ ഘടന കാരണം, മുറിക്കുന്നതിലൂടെ ഉണ്ടാകുന്ന ഇരുമ്പ് ഫയലിംഗുകൾ മെഷീൻ ചെയ്ത പ്രതലത്തിൽ മാന്തികുഴിയുണ്ടാക്കാൻ സാധ്യതയുണ്ട്, അങ്ങനെ ഡൈമൻഷണൽ പിശകുകൾ ഉണ്ടാകുന്നു. അത്തരം പിശകുകൾ കുറയ്ക്കുന്നതിന്, ചിപ്പ് നീക്കംചെയ്യൽ പാത ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുക, ചിപ്പ് നീക്കംചെയ്യൽ ഉപകരണത്തിന്റെ സക്ഷൻ വർദ്ധിപ്പിക്കുക തുടങ്ങിയ നടപടികൾ സ്വീകരിക്കാവുന്നതാണ്. അതേസമയം, പ്രക്രിയ ക്രമീകരണത്തിൽ, റഫ് മെഷീനിംഗിന്റെയും ഫിനിഷ് മെഷീനിംഗിന്റെയും അലവൻസ് വിതരണം ന്യായമായും ആസൂത്രണം ചെയ്യണം. റഫ് മെഷീനിംഗ് സമയത്ത്, വലിയ അളവിലുള്ള അലവൻസ് വേഗത്തിൽ നീക്കംചെയ്യുന്നതിന് ഒരു വലിയ കട്ടിംഗ് ഡെപ്ത്തും ഫീഡ് നിരക്കും ഉപയോഗിക്കുന്നു, എന്നാൽ ഫിനിഷ് മെഷീനിംഗിന് ഉയർന്ന അളവിലുള്ള കൃത്യത കൈവരിക്കാൻ കഴിയുമെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ ഉചിതമായ ഫിനിഷ് മെഷീനിംഗ് അലവൻസ്, സാധാരണയായി 0.3 - 0.5mm, നീക്കിവയ്ക്കണം. ഫിക്‌ചർ ഉപയോഗത്തിന്റെ കാര്യത്തിൽ, ക്ലാമ്പിംഗ് സമയം കുറയ്ക്കുന്നതിനും മോഡുലാർ ഫിക്‌ചറുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നതിനുമുള്ള തത്വങ്ങൾ പാലിക്കുന്നതിനു പുറമേ, ഫിക്‌ചറുകളുടെ സ്ഥാനനിർണ്ണയ കൃത്യതയും ഉറപ്പാക്കേണ്ടതുണ്ട്. ഉദാഹരണത്തിന്, ക്ലാമ്പിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ വർക്ക്പീസിന്റെ സ്ഥാന കൃത്യത ഉറപ്പാക്കാൻ ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള ലൊക്കേറ്റിംഗ് പിന്നുകളും ലൊക്കേറ്റിംഗ് പ്രതലങ്ങളും ഉപയോഗിക്കുന്നതിലൂടെ, ക്ലാമ്പിംഗ് സ്ഥാനത്തിന്റെ വ്യതിയാനം മൂലമുണ്ടാകുന്ന ഡൈമൻഷണൽ പിശകുകൾ ഒഴിവാക്കാം.
മെഷീനിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ യുക്തിസഹതയാണ് മെഷീനിംഗ് ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യതയെ പ്രധാനമായും നിർണ്ണയിക്കുന്നത്. മെഷീനിംഗ് പ്രക്രിയയുടെ അടിസ്ഥാന തത്വങ്ങൾ പാലിക്കുന്നതിന്റെ അടിസ്ഥാനത്തിൽ, അലുമിനിയം ഭാഗങ്ങൾ പോലുള്ള മൃദുവായ വസ്തുക്കൾ മെഷീൻ ചെയ്യുമ്പോൾ, ഇരുമ്പ് ഫയലിംഗുകളുടെ സ്വാധീനത്തിന് പ്രത്യേക ശ്രദ്ധ നൽകണം. ഉദാഹരണത്തിന്, അലുമിനിയം ഭാഗങ്ങളുടെ മില്ലിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, അലുമിനിയത്തിന്റെ മൃദുവായ ഘടന കാരണം, മുറിക്കുന്നതിലൂടെ ഉണ്ടാകുന്ന ഇരുമ്പ് ഫയലിംഗുകൾ മെഷീൻ ചെയ്ത പ്രതലത്തിൽ മാന്തികുഴിയുണ്ടാക്കാൻ സാധ്യതയുണ്ട്, അങ്ങനെ ഡൈമൻഷണൽ പിശകുകൾ ഉണ്ടാകുന്നു. അത്തരം പിശകുകൾ കുറയ്ക്കുന്നതിന്, ചിപ്പ് നീക്കംചെയ്യൽ പാത ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുക, ചിപ്പ് നീക്കംചെയ്യൽ ഉപകരണത്തിന്റെ സക്ഷൻ വർദ്ധിപ്പിക്കുക തുടങ്ങിയ നടപടികൾ സ്വീകരിക്കാവുന്നതാണ്. അതേസമയം, പ്രക്രിയ ക്രമീകരണത്തിൽ, റഫ് മെഷീനിംഗിന്റെയും ഫിനിഷ് മെഷീനിംഗിന്റെയും അലവൻസ് വിതരണം ന്യായമായും ആസൂത്രണം ചെയ്യണം. റഫ് മെഷീനിംഗ് സമയത്ത്, വലിയ അളവിലുള്ള അലവൻസ് വേഗത്തിൽ നീക്കംചെയ്യുന്നതിന് ഒരു വലിയ കട്ടിംഗ് ഡെപ്ത്തും ഫീഡ് നിരക്കും ഉപയോഗിക്കുന്നു, എന്നാൽ ഫിനിഷ് മെഷീനിംഗിന് ഉയർന്ന അളവിലുള്ള കൃത്യത കൈവരിക്കാൻ കഴിയുമെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ ഉചിതമായ ഫിനിഷ് മെഷീനിംഗ് അലവൻസ്, സാധാരണയായി 0.3 - 0.5mm, നീക്കിവയ്ക്കണം. ഫിക്‌ചർ ഉപയോഗത്തിന്റെ കാര്യത്തിൽ, ക്ലാമ്പിംഗ് സമയം കുറയ്ക്കുന്നതിനും മോഡുലാർ ഫിക്‌ചറുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നതിനുമുള്ള തത്വങ്ങൾ പാലിക്കുന്നതിനു പുറമേ, ഫിക്‌ചറുകളുടെ സ്ഥാനനിർണ്ണയ കൃത്യതയും ഉറപ്പാക്കേണ്ടതുണ്ട്. ഉദാഹരണത്തിന്, ക്ലാമ്പിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ വർക്ക്പീസിന്റെ സ്ഥാന കൃത്യത ഉറപ്പാക്കാൻ ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള ലൊക്കേറ്റിംഗ് പിന്നുകളും ലൊക്കേറ്റിംഗ് പ്രതലങ്ങളും ഉപയോഗിക്കുന്നതിലൂടെ, ക്ലാമ്പിംഗ് സ്ഥാനത്തിന്റെ വ്യതിയാനം മൂലമുണ്ടാകുന്ന ഡൈമൻഷണൽ പിശകുകൾ ഒഴിവാക്കാം.
(II) മെഷീനിംഗ് സെന്ററുകളുടെ മാനുവൽ, ഓട്ടോമാറ്റിക് പ്രോഗ്രാമിംഗിലെ സംഖ്യാ കണക്കുകൂട്ടലുകൾ
മാനുവൽ പ്രോഗ്രാമിംഗ് ആയാലും ഓട്ടോമാറ്റിക് പ്രോഗ്രാമിംഗ് ആയാലും, സംഖ്യാ കണക്കുകൂട്ടലുകളുടെ കൃത്യത നിർണായകമാണ്. പ്രോഗ്രാമിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, ടൂൾ പാത്തുകളുടെ കണക്കുകൂട്ടൽ, കോർഡിനേറ്റ് പോയിന്റുകളുടെ നിർണ്ണയം മുതലായവ ഇതിൽ ഉൾപ്പെടുന്നു. ഉദാഹരണത്തിന്, വൃത്താകൃതിയിലുള്ള ഇന്റർപോളേഷന്റെ പാത കണക്കാക്കുമ്പോൾ, വൃത്തത്തിന്റെ മധ്യഭാഗത്തിന്റെയോ ആരത്തിന്റെയോ കോർഡിനേറ്റുകൾ തെറ്റായി കണക്കാക്കിയാൽ, അത് അനിവാര്യമായും മെഷീനിംഗ് ഡൈമൻഷണൽ വ്യതിയാനങ്ങളിലേക്ക് നയിക്കും. സങ്കീർണ്ണമായ ആകൃതിയിലുള്ള ഭാഗങ്ങൾ പ്രോഗ്രാമിംഗ് ചെയ്യുന്നതിന്, കൃത്യമായ മോഡലിംഗും ടൂൾ പാത്ത് പ്ലാനിംഗും നടത്താൻ വിപുലമായ CAD/CAM സോഫ്റ്റ്‌വെയർ ആവശ്യമാണ്. സോഫ്റ്റ്‌വെയർ ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ, മോഡലിന്റെ ജ്യാമിതീയ അളവുകൾ കൃത്യമാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കുകയും ജനറേറ്റുചെയ്‌ത ടൂൾ പാത്തുകൾ ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം പരിശോധിക്കുകയും പരിശോധിക്കുകയും വേണം. അതേസമയം, പ്രോഗ്രാമർമാർക്ക് ഒരു ഉറച്ച ഗണിത അടിത്തറയും സമ്പന്നമായ പ്രോഗ്രാമിംഗ് അനുഭവവും ഉണ്ടായിരിക്കണം, കൂടാതെ ഭാഗങ്ങളുടെ മെഷീനിംഗ് ആവശ്യകതകൾക്കനുസരിച്ച് പ്രോഗ്രാമിംഗ് നിർദ്ദേശങ്ങളും പാരാമീറ്ററുകളും ശരിയായി തിരഞ്ഞെടുക്കാൻ കഴിയണം. ഉദാഹരണത്തിന്, ഡ്രില്ലിംഗ് പ്രവർത്തനങ്ങൾ പ്രോഗ്രാം ചെയ്യുമ്പോൾ, പ്രോഗ്രാമിംഗ് പിശകുകൾ മൂലമുണ്ടാകുന്ന ഡൈമൻഷണൽ പിശകുകൾ ഒഴിവാക്കാൻ ഡ്രില്ലിംഗ് ഡെപ്ത്, റിട്രാക്റ്റ് ദൂരം തുടങ്ങിയ പാരാമീറ്ററുകൾ കൃത്യമായി സജ്ജീകരിക്കണം.
മാനുവൽ പ്രോഗ്രാമിംഗ് ആയാലും ഓട്ടോമാറ്റിക് പ്രോഗ്രാമിംഗ് ആയാലും, സംഖ്യാ കണക്കുകൂട്ടലുകളുടെ കൃത്യത നിർണായകമാണ്. പ്രോഗ്രാമിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, ടൂൾ പാത്തുകളുടെ കണക്കുകൂട്ടൽ, കോർഡിനേറ്റ് പോയിന്റുകളുടെ നിർണ്ണയം മുതലായവ ഇതിൽ ഉൾപ്പെടുന്നു. ഉദാഹരണത്തിന്, വൃത്താകൃതിയിലുള്ള ഇന്റർപോളേഷന്റെ പാത കണക്കാക്കുമ്പോൾ, വൃത്തത്തിന്റെ മധ്യഭാഗത്തിന്റെയോ ആരത്തിന്റെയോ കോർഡിനേറ്റുകൾ തെറ്റായി കണക്കാക്കിയാൽ, അത് അനിവാര്യമായും മെഷീനിംഗ് ഡൈമൻഷണൽ വ്യതിയാനങ്ങളിലേക്ക് നയിക്കും. സങ്കീർണ്ണമായ ആകൃതിയിലുള്ള ഭാഗങ്ങൾ പ്രോഗ്രാമിംഗ് ചെയ്യുന്നതിന്, കൃത്യമായ മോഡലിംഗും ടൂൾ പാത്ത് പ്ലാനിംഗും നടത്താൻ വിപുലമായ CAD/CAM സോഫ്റ്റ്‌വെയർ ആവശ്യമാണ്. സോഫ്റ്റ്‌വെയർ ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ, മോഡലിന്റെ ജ്യാമിതീയ അളവുകൾ കൃത്യമാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കുകയും ജനറേറ്റുചെയ്‌ത ടൂൾ പാത്തുകൾ ശ്രദ്ധാപൂർവ്വം പരിശോധിക്കുകയും പരിശോധിക്കുകയും വേണം. അതേസമയം, പ്രോഗ്രാമർമാർക്ക് ഒരു ഉറച്ച ഗണിത അടിത്തറയും സമ്പന്നമായ പ്രോഗ്രാമിംഗ് അനുഭവവും ഉണ്ടായിരിക്കണം, കൂടാതെ ഭാഗങ്ങളുടെ മെഷീനിംഗ് ആവശ്യകതകൾക്കനുസരിച്ച് പ്രോഗ്രാമിംഗ് നിർദ്ദേശങ്ങളും പാരാമീറ്ററുകളും ശരിയായി തിരഞ്ഞെടുക്കാൻ കഴിയണം. ഉദാഹരണത്തിന്, ഡ്രില്ലിംഗ് പ്രവർത്തനങ്ങൾ പ്രോഗ്രാം ചെയ്യുമ്പോൾ, പ്രോഗ്രാമിംഗ് പിശകുകൾ മൂലമുണ്ടാകുന്ന ഡൈമൻഷണൽ പിശകുകൾ ഒഴിവാക്കാൻ ഡ്രില്ലിംഗ് ഡെപ്ത്, റിട്രാക്റ്റ് ദൂരം തുടങ്ങിയ പാരാമീറ്ററുകൾ കൃത്യമായി സജ്ജീകരിക്കണം.
(III) കട്ടിംഗ് എലമെന്റുകളും ടൂൾ കോമ്പൻസേഷനും
കട്ടിംഗ് വേഗത vc, ഫീഡ് റേറ്റ് f, കട്ടിംഗ് ഡെപ്ത് ap എന്നിവ മെഷീനിംഗ് ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യതയിൽ കാര്യമായ സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു. അമിതമായ കട്ടിംഗ് വേഗത തീവ്രമായ ടൂൾ വെയറിലേക്ക് നയിച്ചേക്കാം, അതുവഴി മെഷീനിംഗ് കൃത്യതയെ ബാധിച്ചേക്കാം; അമിതമായ ഫീഡ് റേറ്റ് കട്ടിംഗ് ഫോഴ്‌സ് വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും വർക്ക്പീസ് രൂപഭേദം അല്ലെങ്കിൽ ടൂൾ വൈബ്രേഷൻ ഉണ്ടാക്കുകയും ഡൈമൻഷണൽ വ്യതിയാനങ്ങൾക്ക് കാരണമാവുകയും ചെയ്തേക്കാം. ഉദാഹരണത്തിന്, ഉയർന്ന കാഠിന്യമുള്ള അലോയ് സ്റ്റീലുകൾ മെഷീൻ ചെയ്യുമ്പോൾ, കട്ടിംഗ് വേഗത വളരെ ഉയർന്നതായി തിരഞ്ഞെടുത്തിട്ടുണ്ടെങ്കിൽ, ഉപകരണത്തിന്റെ കട്ടിംഗ് എഡ്ജ് തേയ്മാനത്തിന് സാധ്യതയുണ്ട്, ഇത് മെഷീൻ ചെയ്ത വലുപ്പം ചെറുതാക്കുന്നു. വർക്ക്പീസ് മെറ്റീരിയൽ, ടൂൾ മെറ്റീരിയൽ, മെഷീൻ ടൂൾ പ്രകടനം തുടങ്ങിയ വിവിധ ഘടകങ്ങൾ പരിഗണിച്ച് ന്യായമായ കട്ടിംഗ് പാരാമീറ്ററുകൾ സമഗ്രമായി നിർണ്ണയിക്കണം. സാധാരണയായി, കട്ടിംഗ് ടെസ്റ്റുകൾ വഴിയോ പ്രസക്തമായ കട്ടിംഗ് മാനുവലുകൾ പരാമർശിച്ചോ അവ തിരഞ്ഞെടുക്കാം. അതേസമയം, മെഷീനിംഗ് കൃത്യത ഉറപ്പാക്കുന്നതിനുള്ള ഒരു പ്രധാന മാർഗമാണ് ടൂൾ വെയർ കോമ്പൻസേഷൻ. മെഷീനിംഗ് സെന്ററുകളിൽ, ടൂൾ വെയർ കോമ്പൻസേഷന് ടൂൾ വെയർ മൂലമുണ്ടാകുന്ന ഡൈമൻഷണൽ മാറ്റങ്ങൾ തത്സമയം ശരിയാക്കാൻ കഴിയും. ഉപകരണത്തിന്റെ യഥാർത്ഥ വെയർ സാഹചര്യം അനുസരിച്ച് ഓപ്പറേറ്റർമാർ ടൂൾ വെയർ മൂല്യം സമയബന്ധിതമായി ക്രമീകരിക്കണം. ഉദാഹരണത്തിന്, ഒരു ബാച്ച് ഭാഗങ്ങളുടെ തുടർച്ചയായ മെഷീനിംഗ് സമയത്ത്, മെഷീനിംഗ് അളവുകൾ പതിവായി അളക്കുന്നു. അളവുകൾ ക്രമേണ വർദ്ധിക്കുകയോ കുറയുകയോ ചെയ്യുന്നതായി കണ്ടെത്തുമ്പോൾ, തുടർന്നുള്ള ഭാഗങ്ങളുടെ മെഷീനിംഗ് കൃത്യത ഉറപ്പാക്കാൻ ഉപകരണ നഷ്ടപരിഹാര മൂല്യം പരിഷ്കരിക്കുന്നു.
കട്ടിംഗ് വേഗത vc, ഫീഡ് റേറ്റ് f, കട്ടിംഗ് ഡെപ്ത് ap എന്നിവ മെഷീനിംഗ് ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യതയിൽ കാര്യമായ സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു. അമിതമായ കട്ടിംഗ് വേഗത തീവ്രമായ ടൂൾ വെയറിലേക്ക് നയിച്ചേക്കാം, അതുവഴി മെഷീനിംഗ് കൃത്യതയെ ബാധിച്ചേക്കാം; അമിതമായ ഫീഡ് റേറ്റ് കട്ടിംഗ് ഫോഴ്‌സ് വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും വർക്ക്പീസ് രൂപഭേദം അല്ലെങ്കിൽ ടൂൾ വൈബ്രേഷൻ ഉണ്ടാക്കുകയും ഡൈമൻഷണൽ വ്യതിയാനങ്ങൾക്ക് കാരണമാവുകയും ചെയ്തേക്കാം. ഉദാഹരണത്തിന്, ഉയർന്ന കാഠിന്യമുള്ള അലോയ് സ്റ്റീലുകൾ മെഷീൻ ചെയ്യുമ്പോൾ, കട്ടിംഗ് വേഗത വളരെ ഉയർന്നതായി തിരഞ്ഞെടുത്തിട്ടുണ്ടെങ്കിൽ, ഉപകരണത്തിന്റെ കട്ടിംഗ് എഡ്ജ് തേയ്മാനത്തിന് സാധ്യതയുണ്ട്, ഇത് മെഷീൻ ചെയ്ത വലുപ്പം ചെറുതാക്കുന്നു. വർക്ക്പീസ് മെറ്റീരിയൽ, ടൂൾ മെറ്റീരിയൽ, മെഷീൻ ടൂൾ പ്രകടനം തുടങ്ങിയ വിവിധ ഘടകങ്ങൾ പരിഗണിച്ച് ന്യായമായ കട്ടിംഗ് പാരാമീറ്ററുകൾ സമഗ്രമായി നിർണ്ണയിക്കണം. സാധാരണയായി, കട്ടിംഗ് ടെസ്റ്റുകൾ വഴിയോ പ്രസക്തമായ കട്ടിംഗ് മാനുവലുകൾ പരാമർശിച്ചോ അവ തിരഞ്ഞെടുക്കാം. അതേസമയം, മെഷീനിംഗ് കൃത്യത ഉറപ്പാക്കുന്നതിനുള്ള ഒരു പ്രധാന മാർഗമാണ് ടൂൾ വെയർ കോമ്പൻസേഷൻ. മെഷീനിംഗ് സെന്ററുകളിൽ, ടൂൾ വെയർ കോമ്പൻസേഷന് ടൂൾ വെയർ മൂലമുണ്ടാകുന്ന ഡൈമൻഷണൽ മാറ്റങ്ങൾ തത്സമയം ശരിയാക്കാൻ കഴിയും. ഉപകരണത്തിന്റെ യഥാർത്ഥ വെയർ സാഹചര്യം അനുസരിച്ച് ഓപ്പറേറ്റർമാർ ടൂൾ വെയർ മൂല്യം സമയബന്ധിതമായി ക്രമീകരിക്കണം. ഉദാഹരണത്തിന്, ഒരു ബാച്ച് ഭാഗങ്ങളുടെ തുടർച്ചയായ മെഷീനിംഗ് സമയത്ത്, മെഷീനിംഗ് അളവുകൾ പതിവായി അളക്കുന്നു. അളവുകൾ ക്രമേണ വർദ്ധിക്കുകയോ കുറയുകയോ ചെയ്യുന്നതായി കണ്ടെത്തുമ്പോൾ, തുടർന്നുള്ള ഭാഗങ്ങളുടെ മെഷീനിംഗ് കൃത്യത ഉറപ്പാക്കാൻ ഉപകരണ നഷ്ടപരിഹാര മൂല്യം പരിഷ്കരിക്കുന്നു.
(IV) ടൂൾ സെറ്റിംഗ്
ഉപകരണ ക്രമീകരണത്തിന്റെ കൃത്യത മെഷീനിംഗ് ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യതയുമായി നേരിട്ട് ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു. ഉപകരണവും വർക്ക്പീസും തമ്മിലുള്ള ആപേക്ഷിക സ്ഥാന ബന്ധം നിർണ്ണയിക്കുക എന്നതാണ് ഉപകരണ ക്രമീകരണ പ്രക്രിയ. ഉപകരണ ക്രമീകരണം കൃത്യമല്ലെങ്കിൽ, മെഷീൻ ചെയ്ത ഭാഗങ്ങളിൽ ഡൈമൻഷണൽ പിശകുകൾ അനിവാര്യമായും സംഭവിക്കും. ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള എഡ്ജ് ഫൈൻഡർ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നത് ഉപകരണ ക്രമീകരണത്തിന്റെ കൃത്യത മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനുള്ള ഒരു പ്രധാന നടപടിയാണ്. ഉദാഹരണത്തിന്, ഒരു ഒപ്റ്റിക്കൽ എഡ്ജ് ഫൈൻഡർ ഉപയോഗിക്കുന്നതിലൂടെ, ഉപകരണത്തിന്റെ സ്ഥാനവും വർക്ക്പീസിന്റെ അരികും കൃത്യമായി കണ്ടെത്താൻ കഴിയും, ± 0.005mm കൃത്യതയോടെ. ഒരു ഓട്ടോമാറ്റിക് ടൂൾ സെറ്റർ സജ്ജീകരിച്ചിരിക്കുന്ന മെഷീനിംഗ് സെന്ററുകൾക്ക്, വേഗത്തിലുള്ളതും കൃത്യവുമായ ടൂൾ സജ്ജീകരണം നേടുന്നതിന് അതിന്റെ പ്രവർത്തനങ്ങൾ പൂർണ്ണമായും ഉപയോഗിക്കാൻ കഴിയും. ഉപകരണ ക്രമീകരണ പ്രവർത്തന സമയത്ത്, ഉപകരണ ക്രമീകരണത്തിന്റെ കൃത്യതയിൽ അവശിഷ്ടങ്ങളുടെ സ്വാധീനം ഒഴിവാക്കാൻ ഉപകരണ ക്രമീകരണ പരിസ്ഥിതിയുടെ ശുചിത്വത്തിലും ശ്രദ്ധ ചെലുത്തണം. അതേസമയം, ഓപ്പറേറ്റർമാർ ഉപകരണ ക്രമീകരണത്തിന്റെ പ്രവർത്തന നടപടിക്രമങ്ങൾ കർശനമായി പാലിക്കുകയും ഒന്നിലധികം അളവുകൾ എടുക്കുകയും ടൂൾ സജ്ജീകരണ പിശക് കുറയ്ക്കുന്നതിന് ശരാശരി മൂല്യം കണക്കാക്കുകയും വേണം.
ഉപകരണ ക്രമീകരണത്തിന്റെ കൃത്യത മെഷീനിംഗ് ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യതയുമായി നേരിട്ട് ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു. ഉപകരണവും വർക്ക്പീസും തമ്മിലുള്ള ആപേക്ഷിക സ്ഥാന ബന്ധം നിർണ്ണയിക്കുക എന്നതാണ് ഉപകരണ ക്രമീകരണ പ്രക്രിയ. ഉപകരണ ക്രമീകരണം കൃത്യമല്ലെങ്കിൽ, മെഷീൻ ചെയ്ത ഭാഗങ്ങളിൽ ഡൈമൻഷണൽ പിശകുകൾ അനിവാര്യമായും സംഭവിക്കും. ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള എഡ്ജ് ഫൈൻഡർ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നത് ഉപകരണ ക്രമീകരണത്തിന്റെ കൃത്യത മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനുള്ള ഒരു പ്രധാന നടപടിയാണ്. ഉദാഹരണത്തിന്, ഒരു ഒപ്റ്റിക്കൽ എഡ്ജ് ഫൈൻഡർ ഉപയോഗിക്കുന്നതിലൂടെ, ഉപകരണത്തിന്റെ സ്ഥാനവും വർക്ക്പീസിന്റെ അരികും കൃത്യമായി കണ്ടെത്താൻ കഴിയും, ± 0.005mm കൃത്യതയോടെ. ഒരു ഓട്ടോമാറ്റിക് ടൂൾ സെറ്റർ സജ്ജീകരിച്ചിരിക്കുന്ന മെഷീനിംഗ് സെന്ററുകൾക്ക്, വേഗത്തിലുള്ളതും കൃത്യവുമായ ടൂൾ സജ്ജീകരണം നേടുന്നതിന് അതിന്റെ പ്രവർത്തനങ്ങൾ പൂർണ്ണമായും ഉപയോഗിക്കാൻ കഴിയും. ഉപകരണ ക്രമീകരണ പ്രവർത്തന സമയത്ത്, ഉപകരണ ക്രമീകരണത്തിന്റെ കൃത്യതയിൽ അവശിഷ്ടങ്ങളുടെ സ്വാധീനം ഒഴിവാക്കാൻ ഉപകരണ ക്രമീകരണ പരിസ്ഥിതിയുടെ ശുചിത്വത്തിലും ശ്രദ്ധ ചെലുത്തണം. അതേസമയം, ഓപ്പറേറ്റർമാർ ഉപകരണ ക്രമീകരണത്തിന്റെ പ്രവർത്തന നടപടിക്രമങ്ങൾ കർശനമായി പാലിക്കുകയും ഒന്നിലധികം അളവുകൾ എടുക്കുകയും ടൂൾ സജ്ജീകരണ പിശക് കുറയ്ക്കുന്നതിന് ശരാശരി മൂല്യം കണക്കാക്കുകയും വേണം.
III. അപ്രതിരോധ്യ ഘടകങ്ങൾ
(I) മെഷീനിംഗിന് ശേഷം വർക്ക്പീസുകളുടെ തണുപ്പിക്കൽ രൂപഭേദം
മെഷീനിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ വർക്ക്പീസുകൾ താപം സൃഷ്ടിക്കും, മെഷീനിംഗ് കഴിഞ്ഞ് തണുപ്പിക്കുമ്പോൾ താപ വികാസവും സങ്കോചവും മൂലം അവ രൂപഭേദം വരുത്തും. ലോഹ മെഷീനിംഗിൽ ഈ പ്രതിഭാസം സാധാരണമാണ്, പൂർണ്ണമായും ഒഴിവാക്കാൻ പ്രയാസമാണ്. ഉദാഹരണത്തിന്, ചില വലിയ അലുമിനിയം അലോയ് ഘടനാപരമായ ഭാഗങ്ങളിൽ, മെഷീനിംഗ് സമയത്ത് ഉണ്ടാകുന്ന താപം താരതമ്യേന ഉയർന്നതാണ്, തണുപ്പിച്ചതിന് ശേഷം വലിപ്പം ചുരുങ്ങൽ വ്യക്തമാണ്. ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യതയിൽ കൂളിംഗ് ഡിഫോർമേഷന്റെ ആഘാതം കുറയ്ക്കുന്നതിന്, മെഷീനിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ കൂളന്റ് ന്യായമായും ഉപയോഗിക്കാം. കൂളന് കട്ടിംഗ് താപനിലയും ടൂൾ വെയറും കുറയ്ക്കാൻ മാത്രമല്ല, വർക്ക്പീസ് തുല്യമായി തണുപ്പിക്കാനും താപ ഡിഫോർമേഷന്റെ അളവ് കുറയ്ക്കാനും കഴിയും. കൂളന്റ് തിരഞ്ഞെടുക്കുമ്പോൾ, അത് വർക്ക്പീസ് മെറ്റീരിയലിനെയും മെഷീനിംഗ് പ്രക്രിയ ആവശ്യകതകളെയും അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ളതായിരിക്കണം. ഉദാഹരണത്തിന്, അലുമിനിയം പാർട്ട് മെഷീനിംഗിനായി, നല്ല കൂളിംഗ്, ലൂബ്രിക്കറ്റിംഗ് ഗുണങ്ങളുള്ള ഒരു പ്രത്യേക അലുമിനിയം അലോയ് കട്ടിംഗ് ദ്രാവകം തിരഞ്ഞെടുക്കാം. കൂടാതെ, ഇൻ-സിറ്റു അളവ് നടത്തുമ്പോൾ, വർക്ക്പീസ് വലുപ്പത്തിൽ കൂളിംഗ് സമയത്തിന്റെ സ്വാധീനം പൂർണ്ണമായി പരിഗണിക്കണം. സാധാരണയായി, വർക്ക്പീസ് മുറിയിലെ താപനിലയിലേക്ക് തണുപ്പിച്ചതിനുശേഷം അളക്കണം, അല്ലെങ്കിൽ തണുപ്പിക്കൽ പ്രക്രിയയ്ക്കിടെയുള്ള ഡൈമൻഷണൽ മാറ്റങ്ങൾ കണക്കാക്കാനും അനുഭവപരമായ ഡാറ്റ അനുസരിച്ച് അളക്കൽ ഫലങ്ങൾ ശരിയാക്കാനും കഴിയും.
മെഷീനിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ വർക്ക്പീസുകൾ താപം സൃഷ്ടിക്കും, മെഷീനിംഗ് കഴിഞ്ഞ് തണുപ്പിക്കുമ്പോൾ താപ വികാസവും സങ്കോചവും മൂലം അവ രൂപഭേദം വരുത്തും. ലോഹ മെഷീനിംഗിൽ ഈ പ്രതിഭാസം സാധാരണമാണ്, പൂർണ്ണമായും ഒഴിവാക്കാൻ പ്രയാസമാണ്. ഉദാഹരണത്തിന്, ചില വലിയ അലുമിനിയം അലോയ് ഘടനാപരമായ ഭാഗങ്ങളിൽ, മെഷീനിംഗ് സമയത്ത് ഉണ്ടാകുന്ന താപം താരതമ്യേന ഉയർന്നതാണ്, തണുപ്പിച്ചതിന് ശേഷം വലിപ്പം ചുരുങ്ങൽ വ്യക്തമാണ്. ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യതയിൽ കൂളിംഗ് ഡിഫോർമേഷന്റെ ആഘാതം കുറയ്ക്കുന്നതിന്, മെഷീനിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ കൂളന്റ് ന്യായമായും ഉപയോഗിക്കാം. കൂളന് കട്ടിംഗ് താപനിലയും ടൂൾ വെയറും കുറയ്ക്കാൻ മാത്രമല്ല, വർക്ക്പീസ് തുല്യമായി തണുപ്പിക്കാനും താപ ഡിഫോർമേഷന്റെ അളവ് കുറയ്ക്കാനും കഴിയും. കൂളന്റ് തിരഞ്ഞെടുക്കുമ്പോൾ, അത് വർക്ക്പീസ് മെറ്റീരിയലിനെയും മെഷീനിംഗ് പ്രക്രിയ ആവശ്യകതകളെയും അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ളതായിരിക്കണം. ഉദാഹരണത്തിന്, അലുമിനിയം പാർട്ട് മെഷീനിംഗിനായി, നല്ല കൂളിംഗ്, ലൂബ്രിക്കറ്റിംഗ് ഗുണങ്ങളുള്ള ഒരു പ്രത്യേക അലുമിനിയം അലോയ് കട്ടിംഗ് ദ്രാവകം തിരഞ്ഞെടുക്കാം. കൂടാതെ, ഇൻ-സിറ്റു അളവ് നടത്തുമ്പോൾ, വർക്ക്പീസ് വലുപ്പത്തിൽ കൂളിംഗ് സമയത്തിന്റെ സ്വാധീനം പൂർണ്ണമായി പരിഗണിക്കണം. സാധാരണയായി, വർക്ക്പീസ് മുറിയിലെ താപനിലയിലേക്ക് തണുപ്പിച്ചതിനുശേഷം അളക്കണം, അല്ലെങ്കിൽ തണുപ്പിക്കൽ പ്രക്രിയയ്ക്കിടെയുള്ള ഡൈമൻഷണൽ മാറ്റങ്ങൾ കണക്കാക്കാനും അനുഭവപരമായ ഡാറ്റ അനുസരിച്ച് അളക്കൽ ഫലങ്ങൾ ശരിയാക്കാനും കഴിയും.
(II) മെഷീനിംഗ് സെന്ററിന്റെ സ്ഥിരത
മെക്കാനിക്കൽ വശങ്ങൾ
സെർവോ മോട്ടോറിനും സ്ക്രൂവിനും ഇടയിലുള്ള അയവ്: സെർവോ മോട്ടോറിനും സ്ക്രൂവിനും ഇടയിലുള്ള കണക്ഷൻ അയവ് വരുത്തുന്നത് ട്രാൻസ്മിഷൻ കൃത്യതയിൽ കുറവുണ്ടാക്കും. മെഷീനിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, മോട്ടോർ കറങ്ങുമ്പോൾ, അയവ് വരുത്തിയ കണക്ഷൻ സ്ക്രൂവിന്റെ ഭ്രമണം കാലതാമസം വരുത്തുകയോ അസമമായിരിക്കുകയോ ചെയ്യും, അങ്ങനെ ഉപകരണത്തിന്റെ ചലന പാത അനുയോജ്യമായ സ്ഥാനത്ത് നിന്ന് വ്യതിചലിക്കുകയും ഡൈമൻഷണൽ പിശകുകൾക്ക് കാരണമാവുകയും ചെയ്യും. ഉദാഹരണത്തിന്, ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള കോണ്ടൂർ മെഷീനിംഗ് സമയത്ത്, ഈ അയവ് വരുത്തൽ മെഷീൻ ചെയ്ത കോണ്ടൂരിന്റെ ആകൃതിയിൽ വ്യതിയാനങ്ങൾക്ക് കാരണമായേക്കാം, ഉദാഹരണത്തിന് നേരായതും വൃത്താകൃതിയിലുള്ളതുമായ ആവശ്യകതകൾ പാലിക്കാത്തത്. സെർവോ മോട്ടോറിനും സ്ക്രൂവിനും ഇടയിലുള്ള കണക്ഷൻ ബോൾട്ടുകൾ പതിവായി പരിശോധിച്ച് മുറുക്കുന്നത് അത്തരം പ്രശ്നങ്ങൾ തടയുന്നതിനുള്ള ഒരു പ്രധാന നടപടിയാണ്. അതേസമയം, കണക്ഷന്റെ വിശ്വാസ്യത വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിന് ആന്റി-ലൂസ് നട്ടുകൾ അല്ലെങ്കിൽ ത്രെഡ് ലോക്കിംഗ് ഏജന്റുകൾ ഉപയോഗിക്കാം.
സെർവോ മോട്ടോറിനും സ്ക്രൂവിനും ഇടയിലുള്ള അയവ്: സെർവോ മോട്ടോറിനും സ്ക്രൂവിനും ഇടയിലുള്ള കണക്ഷൻ അയവ് വരുത്തുന്നത് ട്രാൻസ്മിഷൻ കൃത്യതയിൽ കുറവുണ്ടാക്കും. മെഷീനിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, മോട്ടോർ കറങ്ങുമ്പോൾ, അയവ് വരുത്തിയ കണക്ഷൻ സ്ക്രൂവിന്റെ ഭ്രമണം കാലതാമസം വരുത്തുകയോ അസമമായിരിക്കുകയോ ചെയ്യും, അങ്ങനെ ഉപകരണത്തിന്റെ ചലന പാത അനുയോജ്യമായ സ്ഥാനത്ത് നിന്ന് വ്യതിചലിക്കുകയും ഡൈമൻഷണൽ പിശകുകൾക്ക് കാരണമാവുകയും ചെയ്യും. ഉദാഹരണത്തിന്, ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള കോണ്ടൂർ മെഷീനിംഗ് സമയത്ത്, ഈ അയവ് വരുത്തൽ മെഷീൻ ചെയ്ത കോണ്ടൂരിന്റെ ആകൃതിയിൽ വ്യതിയാനങ്ങൾക്ക് കാരണമായേക്കാം, ഉദാഹരണത്തിന് നേരായതും വൃത്താകൃതിയിലുള്ളതുമായ ആവശ്യകതകൾ പാലിക്കാത്തത്. സെർവോ മോട്ടോറിനും സ്ക്രൂവിനും ഇടയിലുള്ള കണക്ഷൻ ബോൾട്ടുകൾ പതിവായി പരിശോധിച്ച് മുറുക്കുന്നത് അത്തരം പ്രശ്നങ്ങൾ തടയുന്നതിനുള്ള ഒരു പ്രധാന നടപടിയാണ്. അതേസമയം, കണക്ഷന്റെ വിശ്വാസ്യത വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിന് ആന്റി-ലൂസ് നട്ടുകൾ അല്ലെങ്കിൽ ത്രെഡ് ലോക്കിംഗ് ഏജന്റുകൾ ഉപയോഗിക്കാം.
ബോൾ സ്ക്രൂ ബെയറിംഗുകളുടെയോ നട്ടുകളുടെയോ വെയർ: മെഷീനിംഗ് സെന്ററിൽ കൃത്യമായ ചലനം സാധ്യമാക്കുന്നതിന് ബോൾ സ്ക്രൂ ഒരു പ്രധാന ഘടകമാണ്, കൂടാതെ അതിന്റെ ബെയറിംഗുകളുടെയോ നട്ടുകളുടെയോ വെയർ സ്ക്രൂവിന്റെ ട്രാൻസ്മിഷൻ കൃത്യതയെ ബാധിക്കും. വെയർ തീവ്രമാകുമ്പോൾ, സ്ക്രൂവിന്റെ ക്ലിയറൻസ് ക്രമേണ വർദ്ധിക്കും, ഇത് ചലന പ്രക്രിയയിൽ ഉപകരണം ക്രമരഹിതമായി ചലിക്കാൻ ഇടയാക്കും. ഉദാഹരണത്തിന്, അച്ചുതണ്ട് മുറിക്കുമ്പോൾ, സ്ക്രൂ നട്ടിന്റെ വെയർ ഉപകരണത്തിന്റെ അച്ചുതണ്ട് ദിശയിലുള്ള സ്ഥാനം കൃത്യമല്ലാതാക്കും, ഇത് മെഷീൻ ചെയ്ത ഭാഗത്തിന്റെ നീളത്തിൽ ഡൈമൻഷണൽ പിശകുകൾക്ക് കാരണമാകും. ഈ വെയർ കുറയ്ക്കുന്നതിന്, സ്ക്രൂവിന്റെ നല്ല ലൂബ്രിക്കേഷൻ ഉറപ്പാക്കുകയും ലൂബ്രിക്കേറ്റിംഗ് ഗ്രീസ് പതിവായി മാറ്റിസ്ഥാപിക്കുകയും വേണം. അതേസമയം, ബോൾ സ്ക്രൂവിന്റെ കൃത്യമായ കണ്ടെത്തൽ പതിവായി നടത്തണം, വെയർ അനുവദനീയമായ പരിധി കവിയുമ്പോൾ, ബെയറിംഗുകളോ നട്ടുകളോ സമയബന്ധിതമായി മാറ്റിസ്ഥാപിക്കണം.
സ്ക്രൂവിനും നട്ടിനും ഇടയിലുള്ള ലൂബ്രിക്കേഷൻ അപര്യാപ്തമാണ്: ലൂബ്രിക്കേഷന്റെ അപര്യാപ്തത സ്ക്രൂവിനും നട്ടിനും ഇടയിലുള്ള ഘർഷണം വർദ്ധിപ്പിക്കും, ഇത് ഘടകങ്ങളുടെ തേയ്മാനം ത്വരിതപ്പെടുത്തുക മാത്രമല്ല, അസമമായ ചലന പ്രതിരോധത്തിന് കാരണമാവുകയും മെഷീനിംഗ് കൃത്യതയെ ബാധിക്കുകയും ചെയ്യും. മെഷീനിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, ഒരു ക്രാളിംഗ് പ്രതിഭാസം സംഭവിക്കാം, അതായത്, കുറഞ്ഞ വേഗതയിൽ നീങ്ങുമ്പോൾ ഉപകരണത്തിന് ഇടയ്ക്കിടെ താൽക്കാലിക വിരാമങ്ങളും ചാട്ടങ്ങളും ഉണ്ടാകും, ഇത് മെഷീൻ ചെയ്ത ഉപരിതല ഗുണനിലവാരം മോശമാക്കുകയും ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യത ഉറപ്പ് നൽകാൻ പ്രയാസകരമാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. മെഷീൻ ടൂളിന്റെ പ്രവർത്തന മാനുവൽ അനുസരിച്ച്, സ്ക്രൂവും നട്ടും നല്ല ലൂബ്രിക്കേഷൻ അവസ്ഥയിലാണെന്ന് ഉറപ്പാക്കാൻ ലൂബ്രിക്കേറ്റിംഗ് ഗ്രീസ് അല്ലെങ്കിൽ ലൂബ്രിക്കേറ്റിംഗ് ഓയിൽ പതിവായി പരിശോധിക്കുകയും അനുബന്ധമായി നൽകുകയും വേണം. അതേസമയം, ലൂബ്രിക്കേഷൻ പ്രഭാവം മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനും ഘർഷണം കുറയ്ക്കുന്നതിനും ഉയർന്ന പ്രകടനമുള്ള ലൂബ്രിക്കേറ്റിംഗ് ഉൽപ്പന്നങ്ങൾ തിരഞ്ഞെടുക്കാം.
വൈദ്യുത വശങ്ങൾ
സെർവോ മോട്ടോർ പരാജയം: സെർവോ മോട്ടോറിന്റെ പരാജയം ഉപകരണത്തിന്റെ ചലന നിയന്ത്രണത്തെ നേരിട്ട് ബാധിക്കും. ഉദാഹരണത്തിന്, മോട്ടോർ വൈൻഡിംഗിന്റെ ഒരു ഷോർട്ട് സർക്യൂട്ട് അല്ലെങ്കിൽ ഓപ്പൺ സർക്യൂട്ട് മോട്ടോറിന് സാധാരണ രീതിയിൽ പ്രവർത്തിക്കാൻ കഴിയാതെ വരികയോ അസ്ഥിരമായ ഔട്ട്‌പുട്ട് ടോർക്ക് ഉണ്ടാകുകയോ ചെയ്യും, ഇത് മുൻകൂട്ടി നിശ്ചയിച്ച പാത അനുസരിച്ച് ഉപകരണത്തെ ചലിപ്പിക്കാൻ കഴിയാതെ വരികയും ഡൈമൻഷണൽ പിശകുകൾക്ക് കാരണമാവുകയും ചെയ്യും. കൂടാതെ, മോട്ടോറിന്റെ എൻകോഡർ പരാജയം പൊസിഷൻ ഫീഡ്‌ബാക്ക് സിഗ്നലിന്റെ കൃത്യതയെ ബാധിക്കുകയും മെഷീൻ ടൂൾ കൺട്രോൾ സിസ്റ്റത്തിന് ഉപകരണത്തിന്റെ സ്ഥാനം കൃത്യമായി നിയന്ത്രിക്കാൻ കഴിയാതെ വരികയും ചെയ്യും. സാധ്യമായ തകരാറുകൾ സമയബന്ധിതമായി കണ്ടെത്തുന്നതിനും ഇല്ലാതാക്കുന്നതിനും മോട്ടോറിന്റെ ഇലക്ട്രിക്കൽ പാരാമീറ്ററുകൾ പരിശോധിക്കൽ, മോട്ടോറിന്റെ കൂളിംഗ് ഫാൻ വൃത്തിയാക്കൽ, എൻകോഡറിന്റെ പ്രവർത്തന നില കണ്ടെത്തൽ എന്നിവ ഉൾപ്പെടെ സെർവോ മോട്ടോറിന്റെ പതിവ് അറ്റകുറ്റപ്പണികൾ നടത്തണം.
സെർവോ മോട്ടോർ പരാജയം: സെർവോ മോട്ടോറിന്റെ പരാജയം ഉപകരണത്തിന്റെ ചലന നിയന്ത്രണത്തെ നേരിട്ട് ബാധിക്കും. ഉദാഹരണത്തിന്, മോട്ടോർ വൈൻഡിംഗിന്റെ ഒരു ഷോർട്ട് സർക്യൂട്ട് അല്ലെങ്കിൽ ഓപ്പൺ സർക്യൂട്ട് മോട്ടോറിന് സാധാരണ രീതിയിൽ പ്രവർത്തിക്കാൻ കഴിയാതെ വരികയോ അസ്ഥിരമായ ഔട്ട്‌പുട്ട് ടോർക്ക് ഉണ്ടാകുകയോ ചെയ്യും, ഇത് മുൻകൂട്ടി നിശ്ചയിച്ച പാത അനുസരിച്ച് ഉപകരണത്തെ ചലിപ്പിക്കാൻ കഴിയാതെ വരികയും ഡൈമൻഷണൽ പിശകുകൾക്ക് കാരണമാവുകയും ചെയ്യും. കൂടാതെ, മോട്ടോറിന്റെ എൻകോഡർ പരാജയം പൊസിഷൻ ഫീഡ്‌ബാക്ക് സിഗ്നലിന്റെ കൃത്യതയെ ബാധിക്കുകയും മെഷീൻ ടൂൾ കൺട്രോൾ സിസ്റ്റത്തിന് ഉപകരണത്തിന്റെ സ്ഥാനം കൃത്യമായി നിയന്ത്രിക്കാൻ കഴിയാതെ വരികയും ചെയ്യും. സാധ്യമായ തകരാറുകൾ സമയബന്ധിതമായി കണ്ടെത്തുന്നതിനും ഇല്ലാതാക്കുന്നതിനും മോട്ടോറിന്റെ ഇലക്ട്രിക്കൽ പാരാമീറ്ററുകൾ പരിശോധിക്കൽ, മോട്ടോറിന്റെ കൂളിംഗ് ഫാൻ വൃത്തിയാക്കൽ, എൻകോഡറിന്റെ പ്രവർത്തന നില കണ്ടെത്തൽ എന്നിവ ഉൾപ്പെടെ സെർവോ മോട്ടോറിന്റെ പതിവ് അറ്റകുറ്റപ്പണികൾ നടത്തണം.
ഗ്രേറ്റിംഗ് സ്കെയിലിനുള്ളിലെ അഴുക്ക്: ഉപകരണത്തിന്റെ സ്ഥാനവും ചലന സ്ഥാനചലനവും അളക്കാൻ മെഷീനിംഗ് സെന്ററിൽ ഉപയോഗിക്കുന്ന ഒരു പ്രധാന സെൻസറാണ് ഗ്രേറ്റിംഗ് സ്കെയിൽ. ഗ്രേറ്റിംഗ് സ്കെയിലിനുള്ളിൽ അഴുക്ക് ഉണ്ടെങ്കിൽ, അത് ഗ്രേറ്റിംഗ് സ്കെയിലിന്റെ റീഡിംഗുകളുടെ കൃത്യതയെ ബാധിക്കും, അങ്ങനെ മെഷീൻ ടൂൾ കൺട്രോൾ സിസ്റ്റത്തിന് തെറ്റായ സ്ഥാന വിവരങ്ങൾ ലഭിക്കുകയും മെഷീൻ ഡൈമൻഷണൽ വ്യതിയാനങ്ങൾക്ക് കാരണമാവുകയും ചെയ്യും. ഉദാഹരണത്തിന്, ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള ഹോൾ സിസ്റ്റങ്ങൾ മെഷീൻ ചെയ്യുമ്പോൾ, ഗ്രേറ്റിംഗ് സ്കെയിലിന്റെ പിശക് കാരണം, ദ്വാരങ്ങളുടെ സ്ഥാന കൃത്യത സഹിഷ്ണുത കവിഞ്ഞേക്കാം. പ്രത്യേക ക്ലീനിംഗ് ഉപകരണങ്ങളും ക്ലീനറുകളും ഉപയോഗിച്ച് ഗ്രേറ്റിംഗ് സ്കെയിലിന്റെ പതിവ് വൃത്തിയാക്കലും അറ്റകുറ്റപ്പണിയും നടത്തുകയും ഗ്രേറ്റിംഗ് സ്കെയിലിന് കേടുപാടുകൾ വരുത്താതിരിക്കാൻ ശരിയായ പ്രവർത്തന നടപടിക്രമങ്ങൾ പാലിക്കുകയും വേണം.
സെർവോ ആംപ്ലിഫയർ പരാജയം: കൺട്രോൾ സിസ്റ്റം നൽകുന്ന കമാൻഡ് സിഗ്നൽ ആംപ്ലിഫൈ ചെയ്ത് സെർവോ മോട്ടോർ പ്രവർത്തിപ്പിക്കുക എന്നതാണ് സെർവോ ആംപ്ലിഫയറിന്റെ പ്രവർത്തനം. പവർ ട്യൂബ് കേടാകുമ്പോഴോ ആംപ്ലിഫയർ അസാധാരണമാകുമ്പോഴോ പോലുള്ള സെർവോ ആംപ്ലിഫയർ പരാജയപ്പെടുമ്പോൾ, അത് സെർവോ മോട്ടോറിനെ അസ്ഥിരമായി പ്രവർത്തിപ്പിക്കും, ഇത് മെഷീനിംഗ് കൃത്യതയെ ബാധിക്കും. ഉദാഹരണത്തിന്, ഇത് മോട്ടോർ വേഗതയിൽ ഏറ്റക്കുറച്ചിലുകൾ ഉണ്ടാക്കുകയും, കട്ടിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ ഉപകരണത്തിന്റെ ഫീഡ് നിരക്ക് അസമമാക്കുകയും, മെഷീൻ ചെയ്ത ഭാഗത്തിന്റെ ഉപരിതല പരുക്കൻത വർദ്ധിപ്പിക്കുകയും, ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യത കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്തേക്കാം. ഒരു തികഞ്ഞ മെഷീൻ ടൂൾ ഇലക്ട്രിക്കൽ ഫോൾട്ട് ഡിറ്റക്ഷൻ ആൻഡ് റിപ്പയർ മെക്കാനിസം സ്ഥാപിക്കണം, കൂടാതെ സെർവോ ആംപ്ലിഫയർ പോലുള്ള ഇലക്ട്രിക്കൽ ഘടകങ്ങളുടെ തകരാറുകൾ സമയബന്ധിതമായി കണ്ടെത്താനും നന്നാക്കാനും പ്രൊഫഷണൽ ഇലക്ട്രിക്കൽ റിപ്പയർ ഉദ്യോഗസ്ഥരെ സജ്ജരാക്കണം.
IV. ഉപസംഹാരം
മെഷീനിംഗ് സെന്ററുകളുടെ മെഷീനിംഗ് ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യതയെ ബാധിക്കുന്ന നിരവധി ഘടകങ്ങളുണ്ട്. പ്രോസസ്സ് സ്കീമുകൾ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുന്നതിലൂടെയും പ്രോഗ്രാമിംഗ് ലെവലുകൾ മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിലൂടെയും കട്ടിംഗ് പാരാമീറ്ററുകൾ ന്യായമായി തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതിലൂടെയും ഉപകരണങ്ങൾ കൃത്യമായി സജ്ജീകരിക്കുന്നതിലൂടെയും മെഷീനിംഗ് പ്രക്രിയകൾ, പ്രോഗ്രാമിംഗിലെ സംഖ്യാ കണക്കുകൂട്ടലുകൾ, കട്ടിംഗ് ഘടകങ്ങൾ, ടൂൾ സെറ്റിംഗ് തുടങ്ങിയ ഒഴിവാക്കാവുന്ന ഘടകങ്ങൾ ഫലപ്രദമായി നിയന്ത്രിക്കാൻ കഴിയും. വർക്ക്പീസ് കൂളിംഗ് ഡിഫോർമേഷൻ, മെഷീൻ ടൂളിന്റെ സ്ഥിരത എന്നിവ പോലുള്ള ഒഴിവാക്കാനാവാത്ത ഘടകങ്ങൾ, പൂർണ്ണമായും ഇല്ലാതാക്കാൻ പ്രയാസമാണെങ്കിലും, കൂളന്റ് ഉപയോഗം, പതിവ് അറ്റകുറ്റപ്പണികൾ, മെഷീൻ ടൂളിന്റെ തകരാർ കണ്ടെത്തൽ, നന്നാക്കൽ തുടങ്ങിയ ന്യായമായ പ്രക്രിയ നടപടികൾ ഉപയോഗിച്ച് മെഷീനിംഗ് കൃത്യതയിലുള്ള അവയുടെ സ്വാധീനം കുറയ്ക്കാൻ കഴിയും. യഥാർത്ഥ ഉൽ‌പാദന പ്രക്രിയയിൽ, മെഷീനിംഗ് സെന്ററുകളുടെ ഓപ്പറേറ്റർമാരും സാങ്കേതിക മാനേജർമാരും ഈ സ്വാധീന ഘടകങ്ങളെ പൂർണ്ണമായി മനസ്സിലാക്കുകയും മെഷീനിംഗ് സെന്ററുകളുടെ മെഷീനിംഗ് ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യത തുടർച്ചയായി മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനും, ഉൽപ്പന്ന ഗുണനിലവാരം ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കുന്നതിനും, എന്റർപ്രൈസസിന്റെ വിപണി മത്സരശേഷി വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിനും പ്രതിരോധത്തിനും നിയന്ത്രണത്തിനുമായി ലക്ഷ്യമിട്ട നടപടികൾ സ്വീകരിക്കുകയും വേണം.
മെഷീനിംഗ് സെന്ററുകളുടെ മെഷീനിംഗ് ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യതയെ ബാധിക്കുന്ന നിരവധി ഘടകങ്ങളുണ്ട്. പ്രോസസ്സ് സ്കീമുകൾ ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുന്നതിലൂടെയും പ്രോഗ്രാമിംഗ് ലെവലുകൾ മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിലൂടെയും കട്ടിംഗ് പാരാമീറ്ററുകൾ ന്യായമായി തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതിലൂടെയും ഉപകരണങ്ങൾ കൃത്യമായി സജ്ജീകരിക്കുന്നതിലൂടെയും മെഷീനിംഗ് പ്രക്രിയകൾ, പ്രോഗ്രാമിംഗിലെ സംഖ്യാ കണക്കുകൂട്ടലുകൾ, കട്ടിംഗ് ഘടകങ്ങൾ, ടൂൾ സെറ്റിംഗ് തുടങ്ങിയ ഒഴിവാക്കാവുന്ന ഘടകങ്ങൾ ഫലപ്രദമായി നിയന്ത്രിക്കാൻ കഴിയും. വർക്ക്പീസ് കൂളിംഗ് ഡിഫോർമേഷൻ, മെഷീൻ ടൂളിന്റെ സ്ഥിരത എന്നിവ പോലുള്ള ഒഴിവാക്കാനാവാത്ത ഘടകങ്ങൾ, പൂർണ്ണമായും ഇല്ലാതാക്കാൻ പ്രയാസമാണെങ്കിലും, കൂളന്റ് ഉപയോഗം, പതിവ് അറ്റകുറ്റപ്പണികൾ, മെഷീൻ ടൂളിന്റെ തകരാർ കണ്ടെത്തൽ, നന്നാക്കൽ തുടങ്ങിയ ന്യായമായ പ്രക്രിയ നടപടികൾ ഉപയോഗിച്ച് മെഷീനിംഗ് കൃത്യതയിലുള്ള അവയുടെ സ്വാധീനം കുറയ്ക്കാൻ കഴിയും. യഥാർത്ഥ ഉൽ‌പാദന പ്രക്രിയയിൽ, മെഷീനിംഗ് സെന്ററുകളുടെ ഓപ്പറേറ്റർമാരും സാങ്കേതിക മാനേജർമാരും ഈ സ്വാധീന ഘടകങ്ങളെ പൂർണ്ണമായി മനസ്സിലാക്കുകയും മെഷീനിംഗ് സെന്ററുകളുടെ മെഷീനിംഗ് ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യത തുടർച്ചയായി മെച്ചപ്പെടുത്തുന്നതിനും, ഉൽപ്പന്ന ഗുണനിലവാരം ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നുണ്ടെന്ന് ഉറപ്പാക്കുന്നതിനും, എന്റർപ്രൈസസിന്റെ വിപണി മത്സരശേഷി വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിനും പ്രതിരോധത്തിനും നിയന്ത്രണത്തിനുമായി ലക്ഷ്യമിട്ട നടപടികൾ സ്വീകരിക്കുകയും വേണം.