ലംബ മെഷീനിംഗ് സെന്ററുകളുടെ കൃത്യത വിലയിരുത്തുന്നതിനുള്ള രീതികൾ
മെക്കാനിക്കൽ പ്രോസസ്സിംഗ് മേഖലയിൽ, ലംബ മെഷീനിംഗ് സെന്ററുകളുടെ കൃത്യത പ്രോസസ്സിംഗ് ഗുണനിലവാരത്തിന് നിർണായക പ്രാധാന്യമുള്ളതാണ്. ഒരു ഓപ്പറേറ്റർ എന്ന നിലയിൽ, അതിന്റെ കൃത്യത കൃത്യമായി വിലയിരുത്തുന്നത് പ്രോസസ്സിംഗ് പ്രഭാവം ഉറപ്പാക്കുന്നതിനുള്ള ഒരു പ്രധാന ഘട്ടമാണ്. ലംബ മെഷീനിംഗ് സെന്ററുകളുടെ കൃത്യത വിലയിരുത്തുന്നതിനുള്ള രീതികളെക്കുറിച്ച് ഇനിപ്പറയുന്നവ വിശദീകരിക്കും.
ടെസ്റ്റ് പീസിന്റെ അനുബന്ധ ഘടകങ്ങളുടെ നിർണ്ണയം
ടെസ്റ്റ് പീസിന്റെ മെറ്റീരിയലുകൾ, ഉപകരണങ്ങൾ, കട്ടിംഗ് പാരാമീറ്ററുകൾ
ടെസ്റ്റ് പീസ് മെറ്റീരിയലുകൾ, ഉപകരണങ്ങൾ, കട്ടിംഗ് പാരാമീറ്ററുകൾ എന്നിവയുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ് കൃത്യതയുടെ വിധിന്യായത്തിൽ നേരിട്ട് സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു. ഈ ഘടകങ്ങൾ സാധാരണയായി നിർമ്മാണ ഫാക്ടറിയും ഉപയോക്താവും തമ്മിലുള്ള കരാർ അനുസരിച്ചാണ് നിർണ്ണയിക്കുന്നത്, അവ ശരിയായി രേഖപ്പെടുത്തേണ്ടതുണ്ട്.
കട്ടിംഗ് വേഗതയുടെ കാര്യത്തിൽ, കാസ്റ്റ് ഇരുമ്പ് ഭാഗങ്ങൾക്ക് ഇത് ഏകദേശം 50 മീ/മിനിറ്റ് ആണ്; അതേസമയം അലുമിനിയം ഭാഗങ്ങൾക്ക് ഇത് ഏകദേശം 300 മീ/മിനിറ്റ് ആണ്. ഉചിതമായ ഫീഡ് നിരക്ക് ഏകദേശം (0.05 – 0.10) മില്ലിമീറ്റർ/പല്ലിനുള്ളിലാണ്. കട്ടിംഗ് ആഴത്തിന്റെ കാര്യത്തിൽ, എല്ലാ മില്ലിംഗ് പ്രവർത്തനങ്ങൾക്കുമുള്ള റേഡിയൽ കട്ടിംഗ് ഡെപ്ത് 0.2 മില്ലിമീറ്റർ ആയിരിക്കണം. ഈ പാരാമീറ്ററുകളുടെ ന്യായമായ തിരഞ്ഞെടുപ്പാണ് പിന്നീട് കൃത്യത കൃത്യമായി വിലയിരുത്തുന്നതിനുള്ള അടിസ്ഥാനം. ഉദാഹരണത്തിന്, വളരെ ഉയർന്ന കട്ടിംഗ് വേഗത ഉപകരണത്തിന്റെ തേയ്മാനത്തിലേക്ക് നയിച്ചേക്കാം, ഇത് പ്രോസസ്സിംഗ് കൃത്യതയെ ബാധിച്ചേക്കാം; അനുചിതമായ ഫീഡ് നിരക്ക് പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത ഭാഗത്തിന്റെ ഉപരിതല പരുക്കൻത ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നതിൽ പരാജയപ്പെടാൻ കാരണമായേക്കാം.
ടെസ്റ്റ് പീസ് മെറ്റീരിയലുകൾ, ഉപകരണങ്ങൾ, കട്ടിംഗ് പാരാമീറ്ററുകൾ എന്നിവയുടെ തിരഞ്ഞെടുപ്പ് കൃത്യതയുടെ വിധിന്യായത്തിൽ നേരിട്ട് സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു. ഈ ഘടകങ്ങൾ സാധാരണയായി നിർമ്മാണ ഫാക്ടറിയും ഉപയോക്താവും തമ്മിലുള്ള കരാർ അനുസരിച്ചാണ് നിർണ്ണയിക്കുന്നത്, അവ ശരിയായി രേഖപ്പെടുത്തേണ്ടതുണ്ട്.
കട്ടിംഗ് വേഗതയുടെ കാര്യത്തിൽ, കാസ്റ്റ് ഇരുമ്പ് ഭാഗങ്ങൾക്ക് ഇത് ഏകദേശം 50 മീ/മിനിറ്റ് ആണ്; അതേസമയം അലുമിനിയം ഭാഗങ്ങൾക്ക് ഇത് ഏകദേശം 300 മീ/മിനിറ്റ് ആണ്. ഉചിതമായ ഫീഡ് നിരക്ക് ഏകദേശം (0.05 – 0.10) മില്ലിമീറ്റർ/പല്ലിനുള്ളിലാണ്. കട്ടിംഗ് ആഴത്തിന്റെ കാര്യത്തിൽ, എല്ലാ മില്ലിംഗ് പ്രവർത്തനങ്ങൾക്കുമുള്ള റേഡിയൽ കട്ടിംഗ് ഡെപ്ത് 0.2 മില്ലിമീറ്റർ ആയിരിക്കണം. ഈ പാരാമീറ്ററുകളുടെ ന്യായമായ തിരഞ്ഞെടുപ്പാണ് പിന്നീട് കൃത്യത കൃത്യമായി വിലയിരുത്തുന്നതിനുള്ള അടിസ്ഥാനം. ഉദാഹരണത്തിന്, വളരെ ഉയർന്ന കട്ടിംഗ് വേഗത ഉപകരണത്തിന്റെ തേയ്മാനത്തിലേക്ക് നയിച്ചേക്കാം, ഇത് പ്രോസസ്സിംഗ് കൃത്യതയെ ബാധിച്ചേക്കാം; അനുചിതമായ ഫീഡ് നിരക്ക് പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത ഭാഗത്തിന്റെ ഉപരിതല പരുക്കൻത ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നതിൽ പരാജയപ്പെടാൻ കാരണമായേക്കാം.
ടെസ്റ്റ് പീസ് ശരിയാക്കൽ
ടെസ്റ്റ് പീസിന്റെ ഫിക്സിംഗ് രീതി പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് സ്ഥിരതയുമായി നേരിട്ട് ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു. ഉപകരണത്തിന്റെയും ഫിക്സ്ചറിന്റെയും പരമാവധി സ്ഥിരത ഉറപ്പാക്കാൻ ടെസ്റ്റ് പീസ് ഒരു പ്രത്യേക ഫിക്സ്ചറിൽ സൗകര്യപ്രദമായി ഇൻസ്റ്റാൾ ചെയ്യേണ്ടതുണ്ട്. ഫിക്സ്ചറിന്റെയും ടെസ്റ്റ് പീസിന്റെയും ഇൻസ്റ്റലേഷൻ പ്രതലങ്ങൾ പരന്നതായിരിക്കണം, ഇത് പ്രോസസ്സിംഗ് കൃത്യത ഉറപ്പാക്കുന്നതിന് ഒരു മുൻവ്യവസ്ഥയാണ്. അതേസമയം, ടെസ്റ്റ് പീസിന്റെ ഇൻസ്റ്റലേഷൻ ഉപരിതലവും ഫിക്സ്ചറിന്റെ ക്ലാമ്പിംഗ് ഉപരിതലവും തമ്മിലുള്ള സമാന്തരത്വം പരിശോധിക്കണം.
ക്ലാമ്പിംഗ് രീതിയുടെ കാര്യത്തിൽ, ഉപകരണം മധ്യഭാഗത്തെ ദ്വാരത്തിന്റെ മുഴുവൻ നീളത്തിലും തുളച്ചുകയറാനും പ്രോസസ്സ് ചെയ്യാനും പ്രാപ്തമാക്കുന്നതിന് അനുയോജ്യമായ ഒരു മാർഗം ഉപയോഗിക്കണം. ഉദാഹരണത്തിന്, ടെസ്റ്റ് പീസ് ശരിയാക്കാൻ കൗണ്ടർസങ്ക് സ്ക്രൂകൾ ഉപയോഗിക്കാൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു, ഇത് ഉപകരണത്തിനും സ്ക്രൂകൾക്കും ഇടയിലുള്ള ഇടപെടൽ ഫലപ്രദമായി ഒഴിവാക്കും. തീർച്ചയായും, മറ്റ് തുല്യമായ രീതികളും തിരഞ്ഞെടുക്കാം. ടെസ്റ്റ് പീസിന്റെ ആകെ ഉയരം തിരഞ്ഞെടുത്ത ഫിക്സിംഗ് രീതിയെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. പ്രോസസ്സിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ ടെസ്റ്റ് പീസിന്റെ സ്ഥാനത്തിന്റെ സ്ഥിരത ഉറപ്പാക്കാനും വൈബ്രേഷൻ പോലുള്ള ഘടകങ്ങൾ മൂലമുണ്ടാകുന്ന കൃത്യതാ വ്യതിയാനം കുറയ്ക്കാനും അനുയോജ്യമായ ഒരു ഉയരത്തിന് കഴിയും.
ടെസ്റ്റ് പീസിന്റെ ഫിക്സിംഗ് രീതി പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് സ്ഥിരതയുമായി നേരിട്ട് ബന്ധപ്പെട്ടിരിക്കുന്നു. ഉപകരണത്തിന്റെയും ഫിക്സ്ചറിന്റെയും പരമാവധി സ്ഥിരത ഉറപ്പാക്കാൻ ടെസ്റ്റ് പീസ് ഒരു പ്രത്യേക ഫിക്സ്ചറിൽ സൗകര്യപ്രദമായി ഇൻസ്റ്റാൾ ചെയ്യേണ്ടതുണ്ട്. ഫിക്സ്ചറിന്റെയും ടെസ്റ്റ് പീസിന്റെയും ഇൻസ്റ്റലേഷൻ പ്രതലങ്ങൾ പരന്നതായിരിക്കണം, ഇത് പ്രോസസ്സിംഗ് കൃത്യത ഉറപ്പാക്കുന്നതിന് ഒരു മുൻവ്യവസ്ഥയാണ്. അതേസമയം, ടെസ്റ്റ് പീസിന്റെ ഇൻസ്റ്റലേഷൻ ഉപരിതലവും ഫിക്സ്ചറിന്റെ ക്ലാമ്പിംഗ് ഉപരിതലവും തമ്മിലുള്ള സമാന്തരത്വം പരിശോധിക്കണം.
ക്ലാമ്പിംഗ് രീതിയുടെ കാര്യത്തിൽ, ഉപകരണം മധ്യഭാഗത്തെ ദ്വാരത്തിന്റെ മുഴുവൻ നീളത്തിലും തുളച്ചുകയറാനും പ്രോസസ്സ് ചെയ്യാനും പ്രാപ്തമാക്കുന്നതിന് അനുയോജ്യമായ ഒരു മാർഗം ഉപയോഗിക്കണം. ഉദാഹരണത്തിന്, ടെസ്റ്റ് പീസ് ശരിയാക്കാൻ കൗണ്ടർസങ്ക് സ്ക്രൂകൾ ഉപയോഗിക്കാൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു, ഇത് ഉപകരണത്തിനും സ്ക്രൂകൾക്കും ഇടയിലുള്ള ഇടപെടൽ ഫലപ്രദമായി ഒഴിവാക്കും. തീർച്ചയായും, മറ്റ് തുല്യമായ രീതികളും തിരഞ്ഞെടുക്കാം. ടെസ്റ്റ് പീസിന്റെ ആകെ ഉയരം തിരഞ്ഞെടുത്ത ഫിക്സിംഗ് രീതിയെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. പ്രോസസ്സിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ ടെസ്റ്റ് പീസിന്റെ സ്ഥാനത്തിന്റെ സ്ഥിരത ഉറപ്പാക്കാനും വൈബ്രേഷൻ പോലുള്ള ഘടകങ്ങൾ മൂലമുണ്ടാകുന്ന കൃത്യതാ വ്യതിയാനം കുറയ്ക്കാനും അനുയോജ്യമായ ഒരു ഉയരത്തിന് കഴിയും.
ടെസ്റ്റ് പീസിന്റെ അളവുകൾ
ഒന്നിലധികം കട്ടിംഗ് പ്രവർത്തനങ്ങൾക്ക് ശേഷം, ടെസ്റ്റ് പീസിന്റെ ബാഹ്യ അളവുകൾ കുറയുകയും ദ്വാര വ്യാസം വർദ്ധിക്കുകയും ചെയ്യും. സ്വീകാര്യത പരിശോധനയ്ക്കായി ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ, മെഷീനിംഗ് സെന്ററിന്റെ കട്ടിംഗ് കൃത്യത കൃത്യമായി പ്രതിഫലിപ്പിക്കുന്നതിന്, സ്റ്റാൻഡേർഡിൽ വ്യക്തമാക്കിയിട്ടുള്ളവയുമായി പൊരുത്തപ്പെടുന്നതിന് അന്തിമ കോണ്ടൂർ മെഷീനിംഗ് ടെസ്റ്റ് പീസ് അളവുകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കാൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു. കട്ടിംഗ് ടെസ്റ്റുകളിൽ ടെസ്റ്റ് പീസ് ആവർത്തിച്ച് ഉപയോഗിക്കാം, എന്നാൽ അതിന്റെ സ്പെസിഫിക്കേഷനുകൾ സ്റ്റാൻഡേർഡ് നൽകുന്ന സ്വഭാവ അളവുകളുടെ ± 10% നുള്ളിൽ സൂക്ഷിക്കണം. ടെസ്റ്റ് പീസ് വീണ്ടും ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ, ഒരു പുതിയ പ്രിസിഷൻ കട്ടിംഗ് ടെസ്റ്റ് നടത്തുന്നതിന് മുമ്പ് എല്ലാ പ്രതലങ്ങളും വൃത്തിയാക്കാൻ ഒരു നേർത്ത-പാളി കട്ടിംഗ് നടത്തണം. ഇത് മുമ്പത്തെ പ്രോസസ്സിംഗിൽ നിന്നുള്ള അവശിഷ്ടത്തിന്റെ സ്വാധീനം ഇല്ലാതാക്കുകയും ഓരോ ടെസ്റ്റ് ഫലവും മെഷീനിംഗ് സെന്ററിന്റെ നിലവിലെ കൃത്യതാ നില കൂടുതൽ കൃത്യമായി പ്രതിഫലിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യും.
ഒന്നിലധികം കട്ടിംഗ് പ്രവർത്തനങ്ങൾക്ക് ശേഷം, ടെസ്റ്റ് പീസിന്റെ ബാഹ്യ അളവുകൾ കുറയുകയും ദ്വാര വ്യാസം വർദ്ധിക്കുകയും ചെയ്യും. സ്വീകാര്യത പരിശോധനയ്ക്കായി ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ, മെഷീനിംഗ് സെന്ററിന്റെ കട്ടിംഗ് കൃത്യത കൃത്യമായി പ്രതിഫലിപ്പിക്കുന്നതിന്, സ്റ്റാൻഡേർഡിൽ വ്യക്തമാക്കിയിട്ടുള്ളവയുമായി പൊരുത്തപ്പെടുന്നതിന് അന്തിമ കോണ്ടൂർ മെഷീനിംഗ് ടെസ്റ്റ് പീസ് അളവുകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കാൻ ശുപാർശ ചെയ്യുന്നു. കട്ടിംഗ് ടെസ്റ്റുകളിൽ ടെസ്റ്റ് പീസ് ആവർത്തിച്ച് ഉപയോഗിക്കാം, എന്നാൽ അതിന്റെ സ്പെസിഫിക്കേഷനുകൾ സ്റ്റാൻഡേർഡ് നൽകുന്ന സ്വഭാവ അളവുകളുടെ ± 10% നുള്ളിൽ സൂക്ഷിക്കണം. ടെസ്റ്റ് പീസ് വീണ്ടും ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ, ഒരു പുതിയ പ്രിസിഷൻ കട്ടിംഗ് ടെസ്റ്റ് നടത്തുന്നതിന് മുമ്പ് എല്ലാ പ്രതലങ്ങളും വൃത്തിയാക്കാൻ ഒരു നേർത്ത-പാളി കട്ടിംഗ് നടത്തണം. ഇത് മുമ്പത്തെ പ്രോസസ്സിംഗിൽ നിന്നുള്ള അവശിഷ്ടത്തിന്റെ സ്വാധീനം ഇല്ലാതാക്കുകയും ഓരോ ടെസ്റ്റ് ഫലവും മെഷീനിംഗ് സെന്ററിന്റെ നിലവിലെ കൃത്യതാ നില കൂടുതൽ കൃത്യമായി പ്രതിഫലിപ്പിക്കുകയും ചെയ്യും.
ടെസ്റ്റ് പീസിന്റെ സ്ഥാനം
ടെസ്റ്റ് പീസ് ലംബമായ മെഷീനിംഗ് സെന്ററിന്റെ X സ്ട്രോക്കിന്റെ മധ്യഭാഗത്തും ടെസ്റ്റ് പീസിന്റെയും ഫിക്‌ചറിന്റെയും സ്ഥാനനിർണ്ണയത്തിനും ഉപകരണത്തിന്റെ നീളത്തിനും അനുയോജ്യമായ Y, Z അക്ഷങ്ങളിൽ ഉചിതമായ സ്ഥാനത്തും സ്ഥാപിക്കണം. എന്നിരുന്നാലും, ടെസ്റ്റ് പീസിന്റെ സ്ഥാനനിർണ്ണയ സ്ഥാനത്തിന് പ്രത്യേക ആവശ്യകതകൾ ഉള്ളപ്പോൾ, നിർമ്മാണ ഫാക്ടറിയും ഉപയോക്താവും തമ്മിലുള്ള കരാറിൽ അവ വ്യക്തമായി വ്യക്തമാക്കിയിരിക്കണം. പ്രോസസ്സിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ ഉപകരണത്തിനും ടെസ്റ്റ് പീസിനും ഇടയിലുള്ള കൃത്യമായ ആപേക്ഷിക സ്ഥാനം ശരിയായ സ്ഥാനനിർണ്ണയം ഉറപ്പാക്കും, അതുവഴി പ്രോസസ്സിംഗ് കൃത്യത ഫലപ്രദമായി ഉറപ്പാക്കും. ടെസ്റ്റ് പീസ് തെറ്റായി സ്ഥാപിച്ചിട്ടുണ്ടെങ്കിൽ, അത് പ്രോസസ്സിംഗ് ഡൈമൻഷൻ ഡീവിയേഷൻ, ആകൃതി പിശക് തുടങ്ങിയ പ്രശ്നങ്ങൾക്ക് കാരണമായേക്കാം. ഉദാഹരണത്തിന്, X ദിശയിലുള്ള സെൻട്രൽ സ്ഥാനത്ത് നിന്നുള്ള വ്യതിയാനം പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത വർക്ക്പീസിന്റെ നീള ദിശയിൽ ഡൈമൻഷൻ പിശകുകൾക്ക് കാരണമായേക്കാം; Y, Z അക്ഷങ്ങളിൽ അനുചിതമായ സ്ഥാനനിർണ്ണയം ഉയരത്തിലും വീതിയിലും വർക്ക്പീസിന്റെ കൃത്യതയെ ബാധിച്ചേക്കാം.
ടെസ്റ്റ് പീസ് ലംബമായ മെഷീനിംഗ് സെന്ററിന്റെ X സ്ട്രോക്കിന്റെ മധ്യഭാഗത്തും ടെസ്റ്റ് പീസിന്റെയും ഫിക്‌ചറിന്റെയും സ്ഥാനനിർണ്ണയത്തിനും ഉപകരണത്തിന്റെ നീളത്തിനും അനുയോജ്യമായ Y, Z അക്ഷങ്ങളിൽ ഉചിതമായ സ്ഥാനത്തും സ്ഥാപിക്കണം. എന്നിരുന്നാലും, ടെസ്റ്റ് പീസിന്റെ സ്ഥാനനിർണ്ണയ സ്ഥാനത്തിന് പ്രത്യേക ആവശ്യകതകൾ ഉള്ളപ്പോൾ, നിർമ്മാണ ഫാക്ടറിയും ഉപയോക്താവും തമ്മിലുള്ള കരാറിൽ അവ വ്യക്തമായി വ്യക്തമാക്കിയിരിക്കണം. പ്രോസസ്സിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ ഉപകരണത്തിനും ടെസ്റ്റ് പീസിനും ഇടയിലുള്ള കൃത്യമായ ആപേക്ഷിക സ്ഥാനം ശരിയായ സ്ഥാനനിർണ്ണയം ഉറപ്പാക്കും, അതുവഴി പ്രോസസ്സിംഗ് കൃത്യത ഫലപ്രദമായി ഉറപ്പാക്കും. ടെസ്റ്റ് പീസ് തെറ്റായി സ്ഥാപിച്ചിട്ടുണ്ടെങ്കിൽ, അത് പ്രോസസ്സിംഗ് ഡൈമൻഷൻ ഡീവിയേഷൻ, ആകൃതി പിശക് തുടങ്ങിയ പ്രശ്നങ്ങൾക്ക് കാരണമായേക്കാം. ഉദാഹരണത്തിന്, X ദിശയിലുള്ള സെൻട്രൽ സ്ഥാനത്ത് നിന്നുള്ള വ്യതിയാനം പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത വർക്ക്പീസിന്റെ നീള ദിശയിൽ ഡൈമൻഷൻ പിശകുകൾക്ക് കാരണമായേക്കാം; Y, Z അക്ഷങ്ങളിൽ അനുചിതമായ സ്ഥാനനിർണ്ണയം ഉയരത്തിലും വീതിയിലും വർക്ക്പീസിന്റെ കൃത്യതയെ ബാധിച്ചേക്കാം.
പ്രോസസ്സിംഗ് കൃത്യതയുടെ നിർദ്ദിഷ്ട കണ്ടെത്തൽ ഇനങ്ങളും രീതികളും
അളവുകളുടെ കൃത്യത കണ്ടെത്തൽ
രേഖീയ അളവുകളുടെ കൃത്യത
പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത ടെസ്റ്റ് പീസിന്റെ രേഖീയ അളവുകൾ അളക്കാൻ അളക്കൽ ഉപകരണങ്ങൾ (കാലിപ്പറുകൾ, മൈക്രോമീറ്ററുകൾ മുതലായവ) ഉപയോഗിക്കുക. ഉദാഹരണത്തിന്, വർക്ക്പീസിന്റെ നീളം, വീതി, ഉയരം, മറ്റ് അളവുകൾ എന്നിവ അളന്ന് രൂപകൽപ്പന ചെയ്ത അളവുകളുമായി താരതമ്യം ചെയ്യുക. ഉയർന്ന കൃത്യത ആവശ്യമുള്ള മെഷീനിംഗ് സെന്ററുകൾക്ക്, അളവിന്റെ വ്യതിയാനം വളരെ ചെറിയ പരിധിക്കുള്ളിൽ നിയന്ത്രിക്കണം, സാധാരണയായി മൈക്രോൺ തലത്തിൽ. ഒന്നിലധികം ദിശകളിലെ രേഖീയ അളവുകൾ അളക്കുന്നതിലൂടെ, X, Y, Z അക്ഷങ്ങളിലെ മെഷീനിംഗ് സെന്ററിന്റെ സ്ഥാനനിർണ്ണയ കൃത്യത സമഗ്രമായി വിലയിരുത്താൻ കഴിയും.
രേഖീയ അളവുകളുടെ കൃത്യത
പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത ടെസ്റ്റ് പീസിന്റെ രേഖീയ അളവുകൾ അളക്കാൻ അളക്കൽ ഉപകരണങ്ങൾ (കാലിപ്പറുകൾ, മൈക്രോമീറ്ററുകൾ മുതലായവ) ഉപയോഗിക്കുക. ഉദാഹരണത്തിന്, വർക്ക്പീസിന്റെ നീളം, വീതി, ഉയരം, മറ്റ് അളവുകൾ എന്നിവ അളന്ന് രൂപകൽപ്പന ചെയ്ത അളവുകളുമായി താരതമ്യം ചെയ്യുക. ഉയർന്ന കൃത്യത ആവശ്യമുള്ള മെഷീനിംഗ് സെന്ററുകൾക്ക്, അളവിന്റെ വ്യതിയാനം വളരെ ചെറിയ പരിധിക്കുള്ളിൽ നിയന്ത്രിക്കണം, സാധാരണയായി മൈക്രോൺ തലത്തിൽ. ഒന്നിലധികം ദിശകളിലെ രേഖീയ അളവുകൾ അളക്കുന്നതിലൂടെ, X, Y, Z അക്ഷങ്ങളിലെ മെഷീനിംഗ് സെന്ററിന്റെ സ്ഥാനനിർണ്ണയ കൃത്യത സമഗ്രമായി വിലയിരുത്താൻ കഴിയും.
ദ്വാര വ്യാസത്തിന്റെ കൃത്യത
പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത ദ്വാരങ്ങൾക്ക്, ആന്തരിക വ്യാസം ഗേജുകൾ, കോർഡിനേറ്റ് അളക്കൽ യന്ത്രങ്ങൾ തുടങ്ങിയ ഉപകരണങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ച് ദ്വാര വ്യാസം കണ്ടെത്താനാകും. ദ്വാര വ്യാസത്തിന്റെ കൃത്യതയിൽ വ്യാസത്തിന്റെ വലുപ്പം ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നു എന്ന ആവശ്യകത മാത്രമല്ല, സിലിണ്ടറിറ്റി പോലുള്ള സൂചകങ്ങളും ഉൾപ്പെടുന്നു. ദ്വാര വ്യാസ വ്യതിയാനം വളരെ വലുതാണെങ്കിൽ, അത് ടൂൾ വെയർ, സ്പിൻഡിൽ റേഡിയൽ റൺഔട്ട് തുടങ്ങിയ ഘടകങ്ങൾ മൂലമാകാം.
പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത ദ്വാരങ്ങൾക്ക്, ആന്തരിക വ്യാസം ഗേജുകൾ, കോർഡിനേറ്റ് അളക്കൽ യന്ത്രങ്ങൾ തുടങ്ങിയ ഉപകരണങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ച് ദ്വാര വ്യാസം കണ്ടെത്താനാകും. ദ്വാര വ്യാസത്തിന്റെ കൃത്യതയിൽ വ്യാസത്തിന്റെ വലുപ്പം ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുന്നു എന്ന ആവശ്യകത മാത്രമല്ല, സിലിണ്ടറിറ്റി പോലുള്ള സൂചകങ്ങളും ഉൾപ്പെടുന്നു. ദ്വാര വ്യാസ വ്യതിയാനം വളരെ വലുതാണെങ്കിൽ, അത് ടൂൾ വെയർ, സ്പിൻഡിൽ റേഡിയൽ റൺഔട്ട് തുടങ്ങിയ ഘടകങ്ങൾ മൂലമാകാം.
ആകൃതി കൃത്യത കണ്ടെത്തൽ
പരന്നത കണ്ടെത്തൽ
പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത തലത്തിന്റെ പരപ്പ് കണ്ടെത്തുന്നതിന് ലെവലുകൾ, ഒപ്റ്റിക്കൽ ഫ്ലാറ്റുകൾ തുടങ്ങിയ ഉപകരണങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കുക. പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത തലത്തിൽ ലെവൽ സ്ഥാപിച്ച് ബബിളിന്റെ സ്ഥാനത്ത് വരുന്ന മാറ്റം നിരീക്ഷിച്ച് പരപ്പ് പിശക് നിർണ്ണയിക്കുക. ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള പ്രോസസ്സിംഗിന്, പരപ്പ് പിശക് വളരെ ചെറുതായിരിക്കണം, അല്ലാത്തപക്ഷം അത് തുടർന്നുള്ള അസംബ്ലിയെയും മറ്റ് പ്രക്രിയകളെയും ബാധിക്കും. ഉദാഹരണത്തിന്, മെഷീൻ ടൂളുകളുടെയും മറ്റ് തലങ്ങളുടെയും ഗൈഡ് റെയിലുകൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുമ്പോൾ, പരപ്പ് ആവശ്യകത വളരെ ഉയർന്നതാണ്. അത് അനുവദനീയമായ പിശക് കവിയുന്നുവെങ്കിൽ, ഗൈഡ് റെയിലുകളിലെ ചലിക്കുന്ന ഭാഗങ്ങൾ അസ്ഥിരമായി പ്രവർത്തിക്കാൻ ഇത് കാരണമാകും.
പരന്നത കണ്ടെത്തൽ
പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത തലത്തിന്റെ പരപ്പ് കണ്ടെത്തുന്നതിന് ലെവലുകൾ, ഒപ്റ്റിക്കൽ ഫ്ലാറ്റുകൾ തുടങ്ങിയ ഉപകരണങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കുക. പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത തലത്തിൽ ലെവൽ സ്ഥാപിച്ച് ബബിളിന്റെ സ്ഥാനത്ത് വരുന്ന മാറ്റം നിരീക്ഷിച്ച് പരപ്പ് പിശക് നിർണ്ണയിക്കുക. ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള പ്രോസസ്സിംഗിന്, പരപ്പ് പിശക് വളരെ ചെറുതായിരിക്കണം, അല്ലാത്തപക്ഷം അത് തുടർന്നുള്ള അസംബ്ലിയെയും മറ്റ് പ്രക്രിയകളെയും ബാധിക്കും. ഉദാഹരണത്തിന്, മെഷീൻ ടൂളുകളുടെയും മറ്റ് തലങ്ങളുടെയും ഗൈഡ് റെയിലുകൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുമ്പോൾ, പരപ്പ് ആവശ്യകത വളരെ ഉയർന്നതാണ്. അത് അനുവദനീയമായ പിശക് കവിയുന്നുവെങ്കിൽ, ഗൈഡ് റെയിലുകളിലെ ചലിക്കുന്ന ഭാഗങ്ങൾ അസ്ഥിരമായി പ്രവർത്തിക്കാൻ ഇത് കാരണമാകും.
വൃത്താകൃതി കണ്ടെത്തൽ
പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത വൃത്താകൃതിയിലുള്ള കോണ്ടൂരുകൾക്ക് (സിലിണ്ടറുകൾ, കോണുകൾ മുതലായവ), ഒരു റൗണ്ട്നെസ് ടെസ്റ്റർ ഉപയോഗിച്ച് കണ്ടെത്താനാകും. റൗണ്ട്നെസ് പിശക് ഭ്രമണ ചലന സമയത്ത് മെഷീനിംഗ് സെന്ററിന്റെ കൃത്യതാ സാഹചര്യത്തെ പ്രതിഫലിപ്പിക്കുന്നു. സ്പിൻഡിലിന്റെ റൊട്ടേഷൻ കൃത്യത, ഉപകരണത്തിന്റെ റേഡിയൽ റൺഔട്ട് തുടങ്ങിയ ഘടകങ്ങൾ റൗണ്ട്നെസിനെ ബാധിക്കും. റൗണ്ട്നെസ് പിശക് വളരെ വലുതാണെങ്കിൽ, അത് മെക്കാനിക്കൽ ഭാഗങ്ങളുടെ ഭ്രമണ സമയത്ത് അസന്തുലിതാവസ്ഥയിലേക്ക് നയിക്കുകയും ഉപകരണങ്ങളുടെ സാധാരണ പ്രവർത്തനത്തെ ബാധിക്കുകയും ചെയ്യും.
പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത വൃത്താകൃതിയിലുള്ള കോണ്ടൂരുകൾക്ക് (സിലിണ്ടറുകൾ, കോണുകൾ മുതലായവ), ഒരു റൗണ്ട്നെസ് ടെസ്റ്റർ ഉപയോഗിച്ച് കണ്ടെത്താനാകും. റൗണ്ട്നെസ് പിശക് ഭ്രമണ ചലന സമയത്ത് മെഷീനിംഗ് സെന്ററിന്റെ കൃത്യതാ സാഹചര്യത്തെ പ്രതിഫലിപ്പിക്കുന്നു. സ്പിൻഡിലിന്റെ റൊട്ടേഷൻ കൃത്യത, ഉപകരണത്തിന്റെ റേഡിയൽ റൺഔട്ട് തുടങ്ങിയ ഘടകങ്ങൾ റൗണ്ട്നെസിനെ ബാധിക്കും. റൗണ്ട്നെസ് പിശക് വളരെ വലുതാണെങ്കിൽ, അത് മെക്കാനിക്കൽ ഭാഗങ്ങളുടെ ഭ്രമണ സമയത്ത് അസന്തുലിതാവസ്ഥയിലേക്ക് നയിക്കുകയും ഉപകരണങ്ങളുടെ സാധാരണ പ്രവർത്തനത്തെ ബാധിക്കുകയും ചെയ്യും.
സ്ഥാന കൃത്യത കണ്ടെത്തൽ
സമാന്തരത്വം കണ്ടെത്തൽ
പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത പ്രതലങ്ങൾക്കിടയിലോ ദ്വാരങ്ങൾക്കും പ്രതലങ്ങൾക്കും ഇടയിലുള്ള സമാന്തരത്വം കണ്ടെത്തുക. ഉദാഹരണത്തിന്, രണ്ട് തലങ്ങൾക്കിടയിലുള്ള സമാന്തരത്വം അളക്കാൻ, ഒരു ഡയൽ ഇൻഡിക്കേറ്റർ ഉപയോഗിക്കാം. സ്പിൻഡിൽ ഡയൽ ഇൻഡിക്കേറ്റർ ഉറപ്പിക്കുക, ഇൻഡിക്കേറ്റർ ഹെഡ് അളന്ന തലവുമായി സമ്പർക്കം പുലർത്തുക, വർക്ക്ബെഞ്ച് നീക്കുക, ഡയൽ ഇൻഡിക്കേറ്റർ റീഡിംഗിലെ മാറ്റം നിരീക്ഷിക്കുക. ഗൈഡ് റെയിലിന്റെ നേർരേഖാ പിശക്, വർക്ക്ബെഞ്ചിന്റെ ചെരിവ് തുടങ്ങിയ ഘടകങ്ങൾ കാരണം അമിതമായ സമാന്തരത്വ പിശക് സംഭവിക്കാം.
സമാന്തരത്വം കണ്ടെത്തൽ
പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത പ്രതലങ്ങൾക്കിടയിലോ ദ്വാരങ്ങൾക്കും പ്രതലങ്ങൾക്കും ഇടയിലുള്ള സമാന്തരത്വം കണ്ടെത്തുക. ഉദാഹരണത്തിന്, രണ്ട് തലങ്ങൾക്കിടയിലുള്ള സമാന്തരത്വം അളക്കാൻ, ഒരു ഡയൽ ഇൻഡിക്കേറ്റർ ഉപയോഗിക്കാം. സ്പിൻഡിൽ ഡയൽ ഇൻഡിക്കേറ്റർ ഉറപ്പിക്കുക, ഇൻഡിക്കേറ്റർ ഹെഡ് അളന്ന തലവുമായി സമ്പർക്കം പുലർത്തുക, വർക്ക്ബെഞ്ച് നീക്കുക, ഡയൽ ഇൻഡിക്കേറ്റർ റീഡിംഗിലെ മാറ്റം നിരീക്ഷിക്കുക. ഗൈഡ് റെയിലിന്റെ നേർരേഖാ പിശക്, വർക്ക്ബെഞ്ചിന്റെ ചെരിവ് തുടങ്ങിയ ഘടകങ്ങൾ കാരണം അമിതമായ സമാന്തരത്വ പിശക് സംഭവിക്കാം.
ലംബത കണ്ടെത്തൽ
ട്രൈ സ്‌ക്വയറുകൾ, ലംബ അളവെടുക്കൽ ഉപകരണങ്ങൾ തുടങ്ങിയ ഉപകരണങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ച് പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത പ്രതലങ്ങൾക്കിടയിലോ ദ്വാരങ്ങൾക്കും പ്രതലത്തിനും ഇടയിലുള്ള ലംബത കണ്ടെത്തുക. ഉദാഹരണത്തിന്, ബോക്സ്-ടൈപ്പ് ഭാഗങ്ങൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുമ്പോൾ, ബോക്സിന്റെ വിവിധ പ്രതലങ്ങൾക്കിടയിലുള്ള ലംബത ഭാഗങ്ങളുടെ അസംബ്ലിയിലും ഉപയോഗ പ്രകടനത്തിലും ഒരു പ്രധാന സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു. മെഷീൻ ഉപകരണത്തിന്റെ കോർഡിനേറ്റ് അക്ഷങ്ങൾക്കിടയിലുള്ള ലംബ വ്യതിയാനം മൂലമാകാം ലംബത പിശക് ഉണ്ടാകുന്നത്.
ട്രൈ സ്‌ക്വയറുകൾ, ലംബ അളവെടുക്കൽ ഉപകരണങ്ങൾ തുടങ്ങിയ ഉപകരണങ്ങൾ ഉപയോഗിച്ച് പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത പ്രതലങ്ങൾക്കിടയിലോ ദ്വാരങ്ങൾക്കും പ്രതലത്തിനും ഇടയിലുള്ള ലംബത കണ്ടെത്തുക. ഉദാഹരണത്തിന്, ബോക്സ്-ടൈപ്പ് ഭാഗങ്ങൾ പ്രോസസ്സ് ചെയ്യുമ്പോൾ, ബോക്സിന്റെ വിവിധ പ്രതലങ്ങൾക്കിടയിലുള്ള ലംബത ഭാഗങ്ങളുടെ അസംബ്ലിയിലും ഉപയോഗ പ്രകടനത്തിലും ഒരു പ്രധാന സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു. മെഷീൻ ഉപകരണത്തിന്റെ കോർഡിനേറ്റ് അക്ഷങ്ങൾക്കിടയിലുള്ള ലംബ വ്യതിയാനം മൂലമാകാം ലംബത പിശക് ഉണ്ടാകുന്നത്.
ഡൈനാമിക് കൃത്യതയുടെ വിലയിരുത്തൽ
വൈബ്രേഷൻ കണ്ടെത്തൽ
പ്രോസസ്സിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, മെഷീനിംഗ് സെന്ററിന്റെ വൈബ്രേഷൻ സാഹചര്യം കണ്ടെത്താൻ വൈബ്രേഷൻ സെൻസറുകൾ ഉപയോഗിക്കുക. വൈബ്രേഷൻ പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത ഭാഗത്തിന്റെ ഉപരിതല പരുക്കൻത, ത്വരിതപ്പെടുത്തിയ ഉപകരണ തേയ്മാനം തുടങ്ങിയ പ്രശ്നങ്ങൾക്ക് കാരണമായേക്കാം. വൈബ്രേഷന്റെ ആവൃത്തിയും വ്യാപ്തിയും വിശകലനം ചെയ്യുന്നതിലൂടെ, അസന്തുലിതമായ ഭ്രമണം ചെയ്യുന്ന ഭാഗങ്ങൾ, അയഞ്ഞ ഘടകങ്ങൾ എന്നിവ പോലുള്ള അസാധാരണ വൈബ്രേഷൻ സ്രോതസ്സുകൾ ഉണ്ടോ എന്ന് നിർണ്ണയിക്കാൻ കഴിയും. ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള മെഷീനിംഗ് സെന്ററുകൾക്ക്, പ്രോസസ്സിംഗ് കൃത്യതയുടെ സ്ഥിരത ഉറപ്പാക്കാൻ വൈബ്രേഷൻ വ്യാപ്തി വളരെ താഴ്ന്ന തലത്തിൽ നിയന്ത്രിക്കണം.
പ്രോസസ്സിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, മെഷീനിംഗ് സെന്ററിന്റെ വൈബ്രേഷൻ സാഹചര്യം കണ്ടെത്താൻ വൈബ്രേഷൻ സെൻസറുകൾ ഉപയോഗിക്കുക. വൈബ്രേഷൻ പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത ഭാഗത്തിന്റെ ഉപരിതല പരുക്കൻത, ത്വരിതപ്പെടുത്തിയ ഉപകരണ തേയ്മാനം തുടങ്ങിയ പ്രശ്നങ്ങൾക്ക് കാരണമായേക്കാം. വൈബ്രേഷന്റെ ആവൃത്തിയും വ്യാപ്തിയും വിശകലനം ചെയ്യുന്നതിലൂടെ, അസന്തുലിതമായ ഭ്രമണം ചെയ്യുന്ന ഭാഗങ്ങൾ, അയഞ്ഞ ഘടകങ്ങൾ എന്നിവ പോലുള്ള അസാധാരണ വൈബ്രേഷൻ സ്രോതസ്സുകൾ ഉണ്ടോ എന്ന് നിർണ്ണയിക്കാൻ കഴിയും. ഉയർന്ന കൃത്യതയുള്ള മെഷീനിംഗ് സെന്ററുകൾക്ക്, പ്രോസസ്സിംഗ് കൃത്യതയുടെ സ്ഥിരത ഉറപ്പാക്കാൻ വൈബ്രേഷൻ വ്യാപ്തി വളരെ താഴ്ന്ന തലത്തിൽ നിയന്ത്രിക്കണം.
താപ രൂപഭേദം കണ്ടെത്തൽ
ദീർഘകാല പ്രവർത്തനത്തിനിടയിൽ മെഷീനിംഗ് സെന്റർ താപം ഉൽ‌പാദിപ്പിക്കുകയും അതുവഴി താപ രൂപഭേദം വരുത്തുകയും ചെയ്യും. പ്രധാന ഘടകങ്ങളുടെ (സ്പിൻഡിൽ, ഗൈഡ് റെയിൽ പോലുള്ളവ) താപനില മാറ്റങ്ങൾ അളക്കാൻ താപനില സെൻസറുകൾ ഉപയോഗിക്കുക, പ്രോസസ്സിംഗ് കൃത്യതയിലെ മാറ്റം കണ്ടെത്തുന്നതിന് അളക്കുന്ന ഉപകരണങ്ങളുമായി സംയോജിപ്പിക്കുക. താപ രൂപഭേദം പ്രോസസ്സിംഗ് അളവുകളിൽ ക്രമേണ മാറ്റങ്ങൾക്ക് കാരണമായേക്കാം. ഉദാഹരണത്തിന്, ഉയർന്ന താപനിലയിൽ സ്പിൻഡിൽ നീളുന്നത് പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത വർക്ക്പീസിന്റെ അക്ഷീയ ദിശയിൽ അളവുകളിൽ വ്യതിയാനങ്ങൾക്ക് കാരണമായേക്കാം. കൃത്യതയിൽ താപ രൂപഭേദത്തിന്റെ ആഘാതം കുറയ്ക്കുന്നതിന്, ചില നൂതന മെഷീനിംഗ് സെന്ററുകളിൽ താപനില നിയന്ത്രിക്കുന്നതിന് തണുപ്പിക്കൽ സംവിധാനങ്ങൾ സജ്ജീകരിച്ചിരിക്കുന്നു.
ദീർഘകാല പ്രവർത്തനത്തിനിടയിൽ മെഷീനിംഗ് സെന്റർ താപം ഉൽ‌പാദിപ്പിക്കുകയും അതുവഴി താപ രൂപഭേദം വരുത്തുകയും ചെയ്യും. പ്രധാന ഘടകങ്ങളുടെ (സ്പിൻഡിൽ, ഗൈഡ് റെയിൽ പോലുള്ളവ) താപനില മാറ്റങ്ങൾ അളക്കാൻ താപനില സെൻസറുകൾ ഉപയോഗിക്കുക, പ്രോസസ്സിംഗ് കൃത്യതയിലെ മാറ്റം കണ്ടെത്തുന്നതിന് അളക്കുന്ന ഉപകരണങ്ങളുമായി സംയോജിപ്പിക്കുക. താപ രൂപഭേദം പ്രോസസ്സിംഗ് അളവുകളിൽ ക്രമേണ മാറ്റങ്ങൾക്ക് കാരണമായേക്കാം. ഉദാഹരണത്തിന്, ഉയർന്ന താപനിലയിൽ സ്പിൻഡിൽ നീളുന്നത് പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത വർക്ക്പീസിന്റെ അക്ഷീയ ദിശയിൽ അളവുകളിൽ വ്യതിയാനങ്ങൾക്ക് കാരണമായേക്കാം. കൃത്യതയിൽ താപ രൂപഭേദത്തിന്റെ ആഘാതം കുറയ്ക്കുന്നതിന്, ചില നൂതന മെഷീനിംഗ് സെന്ററുകളിൽ താപനില നിയന്ത്രിക്കുന്നതിന് തണുപ്പിക്കൽ സംവിധാനങ്ങൾ സജ്ജീകരിച്ചിരിക്കുന്നു.
സ്ഥാനമാറ്റ കൃത്യതയുടെ പരിഗണന
ഒരേ ടെസ്റ്റ് പീസിന്റെ ഒന്നിലധികം പ്രോസസ്സിംഗിന്റെ കൃത്യതയുടെ താരതമ്യം
ഒരേ ടെസ്റ്റ് പീസ് ആവർത്തിച്ച് പ്രോസസ്സ് ചെയ്തുകൊണ്ട്, പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത ഓരോ ടെസ്റ്റ് പീസിന്റെയും കൃത്യത അളക്കാൻ മുകളിൽ പറഞ്ഞ കണ്ടെത്തൽ രീതികൾ ഉപയോഗിക്കുക. ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യത, ആകൃതി കൃത്യത, സ്ഥാന കൃത്യത തുടങ്ങിയ സൂചകങ്ങളുടെ ആവർത്തനക്ഷമത നിരീക്ഷിക്കുക. റീപോസിഷനിംഗ് കൃത്യത മോശമാണെങ്കിൽ, അത് ബാച്ച്-പ്രോസസ് ചെയ്ത വർക്ക്പീസുകളുടെ അസ്ഥിരമായ ഗുണനിലവാരത്തിലേക്ക് നയിച്ചേക്കാം. ഉദാഹരണത്തിന്, മോൾഡ് പ്രോസസ്സിംഗിൽ, റീപോസിഷനിംഗ് കൃത്യത കുറവാണെങ്കിൽ, അത് മോൾഡിന്റെ അറയുടെ അളവുകൾ പൊരുത്തക്കേടുണ്ടാക്കാം, ഇത് മോൾഡിന്റെ ഉപയോഗ പ്രകടനത്തെ ബാധിച്ചേക്കാം.
ഒരേ ടെസ്റ്റ് പീസ് ആവർത്തിച്ച് പ്രോസസ്സ് ചെയ്തുകൊണ്ട്, പ്രോസസ്സ് ചെയ്ത ഓരോ ടെസ്റ്റ് പീസിന്റെയും കൃത്യത അളക്കാൻ മുകളിൽ പറഞ്ഞ കണ്ടെത്തൽ രീതികൾ ഉപയോഗിക്കുക. ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യത, ആകൃതി കൃത്യത, സ്ഥാന കൃത്യത തുടങ്ങിയ സൂചകങ്ങളുടെ ആവർത്തനക്ഷമത നിരീക്ഷിക്കുക. റീപോസിഷനിംഗ് കൃത്യത മോശമാണെങ്കിൽ, അത് ബാച്ച്-പ്രോസസ് ചെയ്ത വർക്ക്പീസുകളുടെ അസ്ഥിരമായ ഗുണനിലവാരത്തിലേക്ക് നയിച്ചേക്കാം. ഉദാഹരണത്തിന്, മോൾഡ് പ്രോസസ്സിംഗിൽ, റീപോസിഷനിംഗ് കൃത്യത കുറവാണെങ്കിൽ, അത് മോൾഡിന്റെ അറയുടെ അളവുകൾ പൊരുത്തക്കേടുണ്ടാക്കാം, ഇത് മോൾഡിന്റെ ഉപയോഗ പ്രകടനത്തെ ബാധിച്ചേക്കാം.
ഉപസംഹാരമായി, ഒരു ഓപ്പറേറ്റർ എന്ന നിലയിൽ, ലംബ മെഷീനിംഗ് സെന്ററുകളുടെ കൃത്യത സമഗ്രമായും കൃത്യമായും വിലയിരുത്തുന്നതിന്, ടെസ്റ്റ് പീസുകൾ തയ്യാറാക്കൽ (മെറ്റീരിയലുകൾ, ഉപകരണങ്ങൾ, കട്ടിംഗ് പാരാമീറ്ററുകൾ, ഫിക്സിംഗ്, അളവുകൾ എന്നിവയുൾപ്പെടെ), ടെസ്റ്റ് പീസുകളുടെ സ്ഥാനം നിർണ്ണയിക്കൽ, പ്രോസസ്സിംഗ് കൃത്യതയുടെ വിവിധ ഇനങ്ങൾ കണ്ടെത്തൽ (ഡൈമൻഷണൽ കൃത്യത, ആകൃതി കൃത്യത, സ്ഥാന കൃത്യത), ഡൈനാമിക് കൃത്യതയുടെ വിലയിരുത്തൽ, റീപോസിഷനിംഗ് കൃത്യതയുടെ പരിഗണന എന്നിങ്ങനെ ഒന്നിലധികം വശങ്ങളിൽ നിന്ന് ആരംഭിക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്. ഈ രീതിയിൽ മാത്രമേ മെഷീനിംഗ് സെന്ററിന് ഉൽ‌പാദന പ്രക്രിയയിൽ പ്രോസസ്സിംഗ് കൃത്യത ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റാനും ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള മെക്കാനിക്കൽ ഭാഗങ്ങൾ നിർമ്മിക്കാനും കഴിയൂ.